3.4hamed

http://upload7.ir/viewer.php?file=88184521173545180318.jpg

بوی خوش محرم...

 

 

مجلس درس فلان عالم سنی

 

نقل شده كه دو نفر از شيعيان در گذرگاهي از بغداد به مجلس بزرگي رسيدند.

پرسيدند اين مجلس متعلّق به   كيست؟

گفتند مجلس درسِ فلان عالم سنی است .

راوي حكايت مي گويد رفيق من كه اسمش فضل بن حسن بود و مردي متعصّب در

مذهب شيعه و در عين حال آدمي بحّاث و با اطلاع از مباني مذهب بود ، گفت

من مي روم و با اين مرد مباحثه مي كنم و تا او را ملزم و مجاب نكنم از

اين مكان نمي روم.

گفتم اين عالم بزرگي است و از عهدۀ بحث با او بر نمي آيي .

گفت من معتقد به مذهب حقم و حق مغلوب نمي شود .

وارد مجلس شديم و نشستيم و در يك فرصت مناسب، فضل از جا برخاست و گفت

ايها العالم من برادري دارم كه رافضي است ( يعني شيعه است) و من هر چه مي

خواهم به او بفهمانم كه ابوبكر بعد از پيامبر اكرم ، افضل امّت و خليفۀ

به حق بوده قبول نمي كند و مي گويد علي بن ابيطالب ، افضل و خليفۀ به حق

است . شما يك دليل قاطعي به من ياد بدهيد كه به او بفهمانم و او را به

راه راست بياورم .

عالم گفت به برادرت بگو بهترين و روشن ترين دليل اين است كه پيامبر

اكرم همواره در ميدان هاي جنگ ، آن دو بزرگوار ! ( ابوبكر و عمر) را كنار

خود مي نشاند و علي را مقابل نيزه و شمشير دشمن مي فرستاد و اين نشان مي

دهد كه آن دو نفر ، محبوب پيامبر بوده اند و چون آن حضرت مي خواسته كه آن

ها بعد از خودش جانشين باشند آنها را حفظ مي كرد و چون علي را دوست نمي

داشت طردش مي كرد و به ميدان مي فرستاد تا كشته شود و اين بهترين دليل بر

افضليت ابوبكر و عمر است !

فضل گفت بله من اين را به برادرم مي گويم ولي او از قرآن به من جواب مي

دهد كه خداوند فرموده است: « خداوند ، مجاهدين را بر قاعدين و نشستگان

برتري داده و اجري بزرگ براي آنان آماده است» و به حكم اين آيه ، علي چون

مجاهد بوده افضل از ابوبكر وعمراست كه قاعد بوده اند .

عالم گفت به او بگو از اين بهتر مي خواهي كه ابوبكر و عمر قبرشان

كنار قبر پيامبر و چسبيده به قبر آن حضرت است در حالي كه قبر علي از قبر

پيامبر دور افتاده و در عراق است .

فضل گفت بله اين را هم به برادرم مي گويم امّا او مي گويد آن ها غاصبانه

در كنار پيامبر اكرم دفن شده اند براي اين كه خداوند فرموده است « اي

مؤمنان بدون اذن و اجازۀ پيامبر ، داخل خانه اش نشويد...»  و مي دانيم كه

رسول اكرم در خانۀ خودش دفن شده و آن دو نفر بدون اذن در خانۀ آن حضرت

دفن شده اند و محل دفن ايشان غصبي است .

عالم كه از اين گفتگو سخت ناراحت شده بود تأمّلي كرد و سپس با لحني

تند گفت به اين برادر خبيثت بگو آنها غاصبانه در خانة پيامبر دفن نشده

اند بلكه عايشه و حفصه كه دختران آن دو بزرگوار و همسران پيامبر بودند و

ازپيامبر مهريه طلبكار بودند، پدرانشان را در مهرية خودشان دفن كردند .

فضل گفت بله من اين مطلب را هم به برادرم گفته ام ولي او باز آيه اي براي

من مي خواند و مي گويد پيامبر صلي الله عليه و آله به همسرانش بدهكار

نبوده براي اينكه خداوند فرموده است « اي پيامبر ما همسران تو را كه

مهرشان را پرداخته اي براي تو حلال كرديم» طبق اين آيه ، پيامبر اكرم

مهريۀ زن هايش را داده بود و وقتي كه از دنيا رفت به زن هايش بدهكار

نبوده است .

عالم اندكي تأمّل كرد و گفت به اين برادرت بگو درست است كه همسران

پيامبر، مهريّه طلبكار نبوده اند اما سهم الارث كه از ماتَرَك پيامبر

داشته اند و ماتَرَك  (يعني آنچه پيامبر اكرم بعد از مرگش از خود باقي

گذاشته ) نيز همين خانه اش بوده و شرعاً سهمي هم از آن خانه به همسرانش

مي رسد و چون عايشه و حفصه وارث پيامبر بوده اند پدرانشان را در سهم

الارث خودشان دفن كرده اند و بنابراين غصبي در كار نبوده است .

فضل گفت بله من اين را هم به برادرم گفته ام ولي او مي گويد شما آقايان

سنّي ها مگرنمي گوييد كه پيامبر ارث نمي گذارد و خودتان حديث نقل مي كنيد

كه پيامبر اكرم فرموده است « ما پيامبران اصلاً ارث نمي گذاريم و هر چه

از ما باقي مانده صدقه است» پس طبق گفتة خودتان عايشه و حفصه سهم الارث

نداشته‌اند . به همان دليلي كه شما حضرت فاطمه را از فدك محروم كرديد و

گفتيد پيامبر ارث نمي گذارد آن دو همسر نيز نبايد ارث ببرند . آيا دختر

از پدر ارث نمي برد اما همسر از شوهر ارث مي برد ؟!

حالا بر فرض بپذيريم كه آنها سهم الارث داشته اند ، مگر نه اين است كه

ميّت اگر فرزند داشته باشد ، سهم الارث زوجه اش يك هشتم ماتَرَك مي شود ،

در اين جا تمام ماتَرَك پيامبر اكرم يك حجره (اتاق) بوده كه وقتي آن

تقسيم بر هشت شود يك قسمت از آن هشت قسمت تقسيم مي شود ميان همسران

پيامبر اكرم كه نُه نفر بوده اند و در نتيجه سهم هر يك از عايشه و حفصه

به قدر يك وجب هم نمي شود، پس چگونه آن دو هيكل بزرگ در يك وجب زمين جا

شده اند ؟!

سخن كه به اينجا رسيد عالم حسابي از كوره در رفت و با لحني خشم آلود

فرياد كشيد اين مرد را بيرون كنيد اين خودش رافضي است و اصلاً برادر هم

ندارد !

 

شهادت مظلومانه حضرت علی (علیه السلام) برتمام دوستاران حضرت تسلیت باد:

ثروت آن نیست که در ملک سلیمان نبی است

               ثروت آن است که در نوکری کوی علی ست

نمایـشگاهی از کلکسیـون BMW در شهـر مونیـخ

نمایـشگاهی از کلکسیـون BMW در شهـر مونیـخ

این نمایشگاه که اولین مکان بعنوان موزه بی ام و می باشد در دهکده المپیک مونیخ کشور آلمان واقع شده است. جاییکه علاوه بر موزه و نمایشگاه، کارخانه و دفتر مرکزی این خودروسازی در آن قرار دارد. در موزه BMW که ظاهر آن مانند یک دالون پیچ خورده است، انواع مختلف ماشین ها و قطعات به کار رفته در بی ام و از اولین سری تا جدیدترین مدل ها قابل مشاهده است. از سری های لوکس این برند گرفته تا مدل های اسپورت که در زمان خود جایگاه بهترین خودروهای جهان را داشت.

موزه BMW که نقش بسزایی در نمایش میراث و سنن گروه BMW داشته، جلوه‌گر تجربیات، پیشرفت و فن‌آوری محصولات این شركت در طول سالهای فعالیت آن نیز هست. این مجموعه با وسعتی معادل 5000 متر مربع و 120 غرفه متنوع مكان بسیار مناسب و در خور توجهی برای بازدیدكنندگان فراهم آورده كه هر بخش بازتاب دهنده اهمیت و نقش پررنگ این شركت در عرصه جهانی است.

 لطفا تا باز شدن كامل عكسها شكیبا باشید
در صورتی که هر یک از عکسها باز نشد بر روی آن راست کلیک کرده و گزینه Show Picture و یا Reload Image را انتخاب كنید

متن جالب 1

زماني مردي در حال پوليش كردن اتوموبيل جديدش بود كودك 4 ساله اش  تكه سنگي را برداشت و  بر روي بدنه اتومبيل خطوطي را انداخت 
While a man was polishing his new car, his 4 yr old son picked up a stone and scratched lines on the side of the car.  
  
مرد آنچنان عصباني شد كه دست پسرش را در دست گرفت و چند بار محكم پشت دست او زد بدون انكه به دليل خشم متوجه شده باشد كه با آچار پسرش را تنبيه نموده

In anger, the man took the child's hand and hit it many times not realizing he was using a wrench.

 

در بيمارستان به سبب شكستگي هاي فراوان  انگشت های دست پسر قطع شد

 

At the hospital, the child lost all his fingers due to multiple fractures.

 

وقتي كه پسر چشمان اندوهناك پدرش را ديد از او پرسيد "پدر كی انگشتهای من در خواهند آمد

When the child saw his father with painful eyes he asked, 'Dad when will my fingers grow back?'

آن مرد آنقدر مغموم بود كه هيچ نتوانست بگويد به سمت اتوموبيل برگشت وچندين بار با لگد به آن زد

The man was so hurt and speechless; he went back to his car and kicked it a lot of times.

حيران و سرگردان از عمل خويش روبروي اتومبيل نشسته بود و به خطوطي كه پسرش روي آن انداخته بود  نگاه مي كرد. او نوشته بود

"دوستت دارم پدر"

Devastated by his own actions, sitting in front of that car he looked at the scratches; the child had written 'LOVE YOU DAD'.

روز بعد آن مرد خودكشي كرد

The next day that man committed suicide. . .

خشم و عشق حد و مرزي ندارند دومي ( عشق) را انتخاب كنيد تا زندكي دوست داشتنی داشته باشيد و اين را به ياد داشته باشيد كه

Anger and Love have no limits; choose the latter to have a beautiful, lovely life & remember this:

اشياء برای استفاده شدن و انسانها براي دوست داشتن می باشند

Things are to be used and people are to be loved.

در حاليكه امروزه از انسانها استفاده مي شود و اشياء دوست داشته مي شوند.

The problem in today's world is that people are used while things are loved.

همواره د ر ذهن داشته باشيد كه:

Let's try always to keep this thought in mind:

اشياء براي استفاد شدن و انسانها براي دوست داشتن مي باشند

Things are to be used, People are to be loved.

مراقب افكارتان باشيد كه تبديل به گفتارتان ميشوند

Watch your thoughts; they become words.

مراقب گفتارتان باشيد كه تبديل به رفتار تان مي شود

Watch your words; they become actions.

مراقب رفتار تان باشيد كه تبديل به عادت مي شود

Watch your actions; they become habits.

مراقب عادات خود باشيد که شخصيت شما می شود

Watch your habits; they become character;

مراقب شخصيت خود باشيد كه سرنوشت شما مي شود

Watch your character; it becomes your destiny.

خوشحالم كه دوستی اين پيام را براي ياد آوری به من فرستاد

I'm glad a friend forwarded this to me as a reminder..

 

 

 

نصایح لقمان حکیم به فرزندش

نصایح لقمان حکیم به فرزندش

لقمان حکیم، غلام سیاهی بود که در سرزمین سودان چشم به جهان گشود. گرچه او چهره ای سیاه و نازیبا داشت، ولی از دلی روشن، فکری باز و ایمانی استوار برخوردار بود. او که در آغاز جوانی برده ای مملوک بود، به دلیل نبوغ عجیب و حکمت وسیعش آزاد شد و هر روز مقامش اوج گرفت تا شهره ی آفاق شد. او مردی امین بود، چشم از حرام فرو می بست، از ادای حرف ناسزا و بی مورد پرهیز می کرد و هیچگاه دامن خود را به گناه نیالود و همواره در امور زندگی شرط عفت و اخلاص را رعایت می کرد. بیشتر وقت خود را در همنشینی با فقها و دانشمندان و پادشاهان می گذراند و مسئولیت خطیر آنها را گوشزد می کرد و آنها را از کبر و غرور برحذر می داشت و خود نیز از احوال ایشان عبرت می گرفت و در این میان فرزند برومند لقمان که نظر پدر را به خود معطوف داشته بود، بیشتر مورد خطاب او قرار می گرفت. هرچند نصایح لقمان بیشتر جنبه عمومی داشت و سعی لقمان بر این بود که در مناسبت های مختلف فرزندش و همچنین سایر مردم را پند و اندرز دهد که در این رابطه گوشه ای از این پندها را در این ایمیل مرور می کنیم :

۱. فرزندم هیچ کس و هیچ چیز را با خداوند شریک مکن.

۲. با پدر و مادرت بهترین رفتار را داشته باش.

۳. بدان که هیچ چیز از خداوند پنهان نمی ماند.

۴. نماز را آنگونه که شایسته است بپادار.

۵. اندرز و نصیحت دیگران را فراموش مکن.

۶. از بدان انتظار مردانگی و نیکی نداشته باش.

۷. از مردم روی مگردان و با آنها بی اعتنا مباش.

۸. با غرور و تکبر با دیگران رفتار مکن.

۹. در مقابل پیش آمدها شکیبا باش.

۱۰. بر سر دیگران فریاد مکش و آرام سخن بگو.

۱۱. از طریق اسماء و صفات خداوند او را بخوبی بشناس.

۱۲. به آنچه دیگران را اندرز می دهی خود پیشتر عمل کن.

۱۳. سخن به اندازه بگو.

۱۴. حق دیگران را به خوبی ادا کن.

۱۵. راز و اسرارت را نزد خود نگاه دار.

۱۶. به هنگام سختی دوست را آزمایش کن.

۱۷. با سود و زیان دوست را امتحان کن.

۱۸. با بدان و جاهلان همنشینی مکن.

۱۹. با اندیشمندان و عالمان همراه باش.

۲۰. در کسب و کار نیک جدّی باش.

۲۱. بر کوته فکران و ضعیف عنصران اعتماد مکن.

۲۲. با عاقلان ایماندار مدام مشورت کن.

۲۳. سخن سنجیدۀ همراه با دلیل را بیان کن.

۲۴. روزهای جوانی را غنیمت بدان.

۲۵. هم مرد دنیا و هم مرد آخرت باش.

۲۶. یاران و آشنایان را احترام کن.

۲۷. با دوست و دشمن، خوش اخلاق باش.

۲۸. وجود پدر و مادر را غنیمت بشمار.

۲۹. معلم و استاد را همچون پدر و مادر دوست بدار.

۳۰. کمتر از درآمدی که داری خرج کن.

۳۱. در همۀ امور میانه رو باش.

۳۲. گذشت و جوانمردی را پیشه کن.

۳۳. هر چه که می توانی با مهمان مهربان باش.

۳۴. در مجالس و معابر چشم و زبان را از گناه باز دار.

۳۵. بهداشت و نظافت را هیچگاه فراموش مکن.

۳۶. هیچگاه دوستان و هم کیشان خود را ترک مکن.

۳۷. فرزندانت را دانش و دینداری بیاموز.

۳۸. سوارکاری و تیراندازی و ... را فراگیر.

۳۹. در هر کاری از دست و پای راست آغاز کن.

۴۰. با هر کس به اندازۀ درک او سخن بگو.

۴۱. به هنگام سخن متین و آرام باش.

۴۲. به کم گفتن و کم خوردن و کم خوابیدن خود را عادت بده.

۴۳. آنچه را که برای خود نمی پسندی برای دیگران مپسند.

۴۴. هر کاری را با آگاهی و استادی انجام بده.

۴۵. نا آموخته استادی مکن.

۴۶. با ضعیفان و کودکان سرّ خود را در میان نگذار.

۴۷. چشم به راه کمک و یاری دیگران مباش.

۴۸. از بدان انتظار مردانگی و نیکی نداشته باش.

۴۹. هیچ کاری را پیش از اندیشه و تدبر انجام مده.

۵۰. کار ناکره را کرده خود مدان.

۵۱. کار امروز را به فردا مینداز.

۵۲. با بزرگتر از خود مزاح مکن.

۵۳. با بزرگان سخن طولانی مگو.

۵۴. کاری مکن که جاهلان با تو جرأت گستاخی پیدا کنند.

۵۵. محتاجان را از مال خود محروم مگردان.

۵۶. دعوا و دشمنی گذشته را دوباره زنده مکن.

۵۷. کار خوب دیگران را کار خود نشان مده.

۵۸. مال و ثروت خود را به دوست و دشمن نشان مده.

۵۹. با خویشاوندان قطع خویشاوندی مکن.

۶۰. هیچگاه پاکان و پرهیزکاران را غیبت مکن.

۶۱. خودخواه و متکبر مباش.

۶۲. در حضور ایستادگان منشین.

۶۳. در حضور دیگران دندان پاک مکن.

۶۴. با صدای بلند آب دهان و بینی را پاک مکن.

۶۵. به هنگام خمیازه دست بر دهان خویش بگذار.

 ۶۶. حالت خستگی را در حضور دیگران ظاهر مکن.

 ۶۷. در مجالس انگشت در بینی مینداز.

 ۶۸. کلام جدی را با مزاح آمیخته مکن.

 ۶۹. هیچکس را پیش دیگران خجل و رسوا مکن.

 ۷۰. با چشم و ابرو با دیگران سخن مگو.

 ۷۱. سخن گفته شده را تکرار مکن.

 ۷۲. از شوخی و مزاح خود کمتر کن.

 ۷۳. از خود و خویشاوندان نزد دیگران تعریف مکن.

 ۷۴. از پوشیدن لباس و آرایش زنان پرهیز کن.

 ۷۵. از خواسته های نابجای زن و فرزندان پیروی مکن.

 ۷۶. حرمت هر کس را در حد خود نگاه دار.

 ۷۷. در بد کاری با اقوام و دوستان همکاری مکن.

 ۷۸. از مردگان به نیکی یاد کن.

 ۷۹. از خصومت و جنگ افروزی جدّا پرهیز کن.

 ۸۰. با چشم احترام به کار دیگران نگاه کن.

 ۸۱. نان خود را بر سفره ی دیگران مخور.

 ۸۲. در هیچ کاری شتاب مکن.

 ۸۳. برای جمع آوری بیش از حد مال و ثروت حرص مخور.

 ۸۴. به هنگاه خشم شکیبا باش و سخن سنجیده بگو.

 ۸۵. از پیش دیگران غذا و میوه بر مدار.

 ۸۶. در راه رفتن از بزرگان پیشی مگیر.

 ۸۷. سخن و کلام دیگران را قطع مکن.

 ۸۸. به هنگام راه رفتن جز به ضرورت چپ و راست خود را نگاه مکن.

 ۸۹. در حضور مهمان بر کسی خشم مگیر.

 ۹۰. مهمان را به هیچ کاری دستور مده.

 ۹۱. با دیوانه و مست سخن مگو.

 ۹۲. برای کسب سود و دوری از زیان آبروی خود را مریز.

 ۹۳. در کار دیگران کنجکاوی و جاسوسی مکن.

 ۹۴. در اصلاح میان مردم هیچ گاه کوتاهی مکن.

 ۹۵. ادب و تواضع را هیچگاه فراموش مکن.

 ۹۶. با خداوند صادق و با مردم با انصاف باش.

 ۹۷. بر آرزو ها و خواسته های خود غالب باش.

 ۹۸. خدمتکاری بزرگان و همکاری با مستمندان را فراموش مکن.

 ۹۹. با بزرگان با ادب و با کودکان مهربان باش.

 ۱۰۰. با دشمنان مدارا کن و در مقابل جاهلان خاموش باش.

 ۱۰۱. در مال و مقام دیگران طمع مکن.

 ۱۰۲. از رفت و آمد و مال و مرام و مسلک خویش کمتر بگو.

 ۱۰۳. بجز خداوند هیچ کس و هیچ چیز را فرمانروا و فریادرس خویش مشمار.

 ۱۰۴. عمر و روزی با حساب و کتاب است، پس مترس و طمع مکن.

 ۱۰۵. عمر را برای عمل و عبادت و پاکی و پرهیزکاری غنیمت بدان.

 ۱۰۶. اگر بهشت را می طلبی از فساد و ستم و گردن کشی پرهیز کن.

 ۱۰۷. سرچشمه ی زشتی ها را دنیا پرستی و مستی و نادانی بدان.

 ۱۰۸. بجز در حق و راستی بندگان خدا را بندگی و فرمانبری مکن.

 ۱۰۹. خود را با ستم سلاطین شریک مگردان.

 ۱۱۰. دنیای دیگر را به دست فراموشی مسپار.

زندگينامه امام علي (ع)

 

1.مقدمه
2.کيفيت ولادت
3.دوران کودکي
4.بعثت پيامبر ( ص ) و حضرت علی ( ع )
5.حضرت علی ( ع ) نخستين ياور پيامبر ( ص )
6.حضرت علی ( ع ) بعد از هجرت
7. حضرت علی ( ع ) داماد رسول اکرم ( ص )
8.غدير خم  
9. حضرت علی ( ع ) بعد از رحلت رسول اکرم ( ص )
10.خلافت حضرت علی ( ع )
11.شهادت امام علی ( ع )

 

مقدمه
تمام انسانها در زندگی خويش از فراز و نشيب برخوردارند و با مشکلات مختلفی مواجهند .افراد معمولا در برخورد با مشکل دچار ضعف و ناتوانی مي گردند و سعی مي کنند با کمک و راهنمايی درد آشنايان خود را از مهلکه نجات دهند و با يافتن " الگوها " در هر زمينه ای ، و سپس تبعيت از آن ، وظايف خويشتن را بخوبی  انجام دهند و مشکلات و دردهای خويش را تسکين بخشند . يکی از اين اسوه ها پيامبراکرم ( ص ) است که قرآن مجيد هم اين حضرت را ( 1 ) به همين نام معرفی مي فرمايد . بجز رسول خدا ( ص ) اگر به دنبال " الگوی " ديگر و جانشين برای آن حضرت باشيم ، به پيشوای بزرگی  همچون مولای متقيان حضرت علی ( ع ) خواهيم رسيد ، و چه زيباست که برای پذيرش اخلاق و رفتار حسنه ايشان ، زندگی پر فراز و نشيب و سراسر شگفتی آن حضرت را مرور کنيم .
 

کيفيت ولادت
حضرت علی ( ع ) نخستين فرزند خانواده هاشمی  است که پدر و مادر او هر دوفرزند هاشم اند . پدرش ابوطالب فرزند عبدالمطلب فرزند هاشم بن عبدمناف است و مادر او فاطمه دختر اسد فرزند هاشم بن عبدمناف مي باشد . خاندان هاشمی از لحاخ فضائل اخلاقی و صفات عاليه انسانی در قبيله قريش و اين طايفه در طوايف عرب ، زبانزد خاص و عام بوده است . فتوت ، مروت ، شجاعت وبسياری از فضايل ديگر اختصاص به بني هاشم داشته است . يک از اين فضيلتها در مرتبه عالی در وجود مبارک حضرت علی ( ع )
موجود بوده است . فاطمه دختر اسد به هنگام درد زايمان راه مسجدالحرام را در پيش گرفت و خود را به ديوار کعبه نزديک ساخت و چنين گفت : " خداوندا ! به تو و پيامبران و کتابهايی که از طرف تو نازل شده اند و نيز به سخن جدم ابراهيم سازنده اين خانه ايمان راسخ دارم . پرودگارا ! به پاس احترام کسی که اين خانه را ساخت ، و به حق
( 2 ) " کودکی که در رحم من است ، تولد اين کودک را بر من آسان فرما ! لحظه ای نگذشت که ديوار جنوب شرقی کعبه در برابر ديدگان عباس بن عبدالمطلب و يزيد بن تعف شکافته شد . فاطمه وارد کعبه شد ، و ديوار به هم پيوست . فاطمه تا سه روز در شريفترين مکان گيتی مهمان خدا بود . و نوزاد خويش سه روز پس از سيزدهم رجب سي ام عام الفيل فاطمه ( 3 ) را به دنيا آورد . دختر اسد از همان شکاف ديوار که دوباره گشوده شده بود بيرون آمد و گفت : ( 4 )" پيامی از غيب شنيدم که نامش را " علی " بگذار . "

دوران کودکي
حضرت علی ( ع ) تا سه سالگی نزد پدر و مادرش بسر برد و از آنجا که خداوند مي خواست ايشان به کمالات بيشتری نائل آيد ، پيامبر اکرم ( ص ) وی را از بدو تولد تحت تربيت غير مستقيم خود قرار داد . تا آنکه ، خشکسالی  عجيبی در مکه واقع شد . ابوطالب عموی پيامبر ، با چند فرزند با هزينه سنگين زندگی روبرو شد . رسول اکرم ( ص ) با مشورت عموی خود عباس توافق کردند که هر يک از آنان فرزندی از ابوطالب را به نزد خود ببرند تا گشايشی  در کار ابوطالب باشد . عباس ، جعفر را و پيامبر ( ص ) ، ( 5 ) علی ( ع ) را به خانه خود بردند .
به اين طريق حضرت علی ( ع ) به طور کامل در کنار پيامبر قرار گرفت . علی ( ع ) آنچنان با پيامبر ( ص ) همراه بود ، حتی هرگاه پيامبر از شهر ( 6 )خارج مي شد و به کوه و بيابان مي رفت او را نيز همراه خود مي برد .
 

بعثت پيامبر ( ص ) و حضرت علی ( ع )
شکی نيست که سبقت در کارهای خير نوعی امتياز و فضيلت است . و خداونددر آيات بسياری  بندگانش را به انجام آنها ، و سبقت گرفتن بر يکديگر ( 7 )دعوت فرموده است . از فضايل حضرت علی ( ع ) است که او نخستين فرد ايمان آورنده به پيامبر ( ص ) باشند . ابن ابي الحديد در اين باره مي گويد : بدان که در ميان اکابر و بزرگان و متکلمين گروه " معتزله " اختلافی 
نيست که علي بن ابيطالب نخستين فردی است که به اسلام ايمان آورده و پيامبر خدا را تاييد کرده است .

حضرت علی ( ع ) نخستين ياور پيامبر ( ص )
پس از وحی خدا و برگزيده شدن حضرت محمد ( ص ) به پيامبری و سه سال دعوت مخفيانه ، سرانجام پيک وحی فرا رسيد و فرمان دعوت همگانی داده شد . در اين ميان تنها حضرتعلی ( ع ) مجری طرحهای پيامبر ( ص ) در دعوت الهيش و تنها همراه و دلسوز آن حضرت در ضيافتی بود که وی برای آشناکردن خويشاوندانش با اسلام و دعوتشان به دين خدا ترتيب داد . در همين ضيافت پيامبر ( ص ) از حاضران سؤوال کرد : چه کسی از شما مرا در اين راه کمک مي کند تا برادر و وصی و نماينده من در ميان شما باشد ؟ فقط علی ( ع ) پاسخ داد : ای پيامبر خدا ! من تو را در اين راه ياری مي کنم پيامبر ( ص ) بعد از سه بار تکرار سؤوال و شنيدن همان جواب فرمود : ای خويشاوندان و بستگان من ، بدانيد که علی ( ع ) برادر و وصی و خليفه پس از من در ميان شماست . از افتخارات ديگر حضرت علی ( ع ) اين است که با شجاعت کامل برای خنثی 
کردن توطئه مشرکان مبنی بر قتل رسول خدا ( ص ) در بستر ايشان خوابيد و زمينه هجرت پيامبر ( ص ) را آماده ساخت .

حضرت علی ( ع ) بعد از هجرت
بعد از هجرت حضرت علی ( ع ) و پيامبر ( ص ) به مدينه دو نمونه ازفضايل علی ( ع ) را بيان مي نمائيم :
1 - جانبازی و فداکاری در ميدان جهاد : حضور وی در 26 غزوه از 27غزوه پيامبر ( ص ) و شرکت در سريه های مختلف از افتخارات و فضايل آن حضرت است .
2 - ضبط و کتابت وحی ( قرآن ) کتابت وحی و تنظيم بسياری  از اسناد تاريخی و سياسی و نوشتن نامه های تبليغی  و دعوتی  از کارهای حساس و پرارج امام ( ع ) بود . ايشان آيات قرآن چه مکی و چه مدنی ، را ضبط مي کرد . به همين علت است که وی را از کاتبان وحی 
و حافظان قرآن به شمار مي آورند . در اين دوران بود که پيامبر ( ص ) فرمان اخوت و برادری مسلمانان را صادر فرمود و با حضرت علی  ( ع ) پيمان برادری و اخوت بست و به حضرت علی ( ع ) فرمود :
" تو برادر من در اين جهان و سرای ديگر هستی . به خدايی که مرا به حق برانگيخته است ...
تو را به برادری خود انتخاب مي کنم ، اخوتی که دامنه آن هر دو جهان ( 8 )را فرا گيرد . "

حضرت علی ( ع ) داماد رسول اکرم ( ص )
عمر و ابوبکر با مشورت با سعد معاذ رئيس قبيله اوس دريافتند جزعلی ( ع ) کسی  شايستگی زهرا ( س ) را ندارد . لذا هنگامی که علی ( ع )
در ميان نخلهای  باغ يکی از انصار مشغول آبياری بود موضوع را با ايشان در ميان نهادند و ايشان فرمود :
دختر پيامبر ( ص ) مورد ميل و علاقه من است . و به سوی خانه رسول به راه افتاد .
وقتی به حضور رسول اکرم ( ص ) رسيد ، عظمت محضر پيامبر ( ص ) مانع از آن شد که سخنی بگويد ، تا اينکه رسول اکرم ( ص ) علت رجوع ايشان را جويا
شد و حضرت علی ( ع ) با تکيه به فضايل و تقوا و سوابق درخشان خود در اسلام فرمود :
" آيا صلاح مي دانيد که فاطمه را در عقد من درآوريد ؟ " پس از موافقت حضرت زهرا ( س ) آن حضرت به دامادی رسول اکرم ( ص ) نائل آمدند .

غدير خم
پيامبر ( ص ) بعد از اتمام مراسم حج در آخرين سال عمر پربرکتش درراه برگشت در محلی  به نام غديرخم در نزديکی جحفه دستور توقف داد ، زيرا
پيک وحی  فرمان داده بود که پيامبر ( ص ) بايد رسالتش را به اتمام ( 9 )برساند .
پس از نماز ظهر پيامبر ( ص ) بر بالای منبری از جهاز شتران رفت و فرمود :
" ای مردم ! نزديک است که من دعوت حق را لبيک گويم و از ميان
شما بروم درباره من چه فکر مي کنيد ؟ "
مردم گفتند : " گواهی مي دهيم که تو آيين خدا را تبليغ مي کردی "
پيامبر فرمود : " آيا شما گواهی نمي دهيد که جز خدای يگانه ، خدايی نيست
و محمد بنده خدا و پيامبر اوست ؟ "
مردم گفتند : " آری ، گواهی مي دهيم . "
سپس پيامبر ( ص ) دست حضرت علی ( ع ) را بالا گرفت و فرمود :
" ای مردم ! در نزد مؤمنان سزاوارتر از خودشان کيست ؟ "
مردم گفتند : " خداوند و پيامبر او بهتر مي دانند . "
سپس پيامبر فرموند :
" ای مردم ! هر کس من مولا و رهبر او هستم ، علی هم مولا و رهبر اوست . "
و اين جمله را سه بار تکرار فرمودند .
بعد مردم اين انتخاب را به حضرت علی ( ع ) تبريک گفتند و با وی بيعت
نمودند .

حضرت علی ( ع ) بعد از رحلت رسول اکرم ( ص )
پس از رحلت رسول اکرم ( ص ) به علت شرايط خاصی که بوجود آمده بود ،حضرت علی  ( ع ) از صحنه اجتماع کناره گرفت و سکوت اختيار کرد.
نه در جهادی شرکت مي کرد و نه در اجتماع به طور رسمی سخن مي گفت . شمشير در نيام کرد و به وظايف فردی و سازندگی افراد مي پرداخت .
فعاليتهای  امام در اين دوران به طور خلاصه اينگونه است :
1 - عبادت خدا آنهم در شان حضرت علی ( ع )
2 - تفسير قرآن و حل مسائل دينی و فتوای حکم حوادثی که در طول 23سال
زندگی پيامبر ( ص ) مشابه نداشت .
3 - پاسخ به پرسشهای دانشمندان ملل و شهرهای ديگر .
4 - بيان حکم بسياری از رويدادهای نوظهور که در اسلام سابقه نداشت .
5 - حل مسائل هنگامی  که دستگاه خلافت در مسائل سياسی و پاره ای از مشکلات
با بن بست روبرو مي شد .
6 - تربيت و پرورش گروهی که از ضمير پاک و روح آماده ، برای سير و سلوک
برخوردار هستند .
7 - کار و کوشش برای  تامين زندگی بسياری از بينوايان و درماندگان تا آنجا
که با دست خويش باغ احداث مي کرد و قنات استخراج مي نمود و سپس آنها را
در راه خدا وقف مي نمود .

خلافت حضرت علی ( ع )
در زمان خلافت حضرت علی ( ع ) جنگهای فراوانی  رخ داد از جمله صفين ، جمل و نهروان که هر يک پيامدهای خاصی به دنبال داشت .

شهادت امام علی ( ع )
بعد از جنگ نهروان و سرکوب خوارج برخی از خوارج از جمله عبدالرحمان بن ملجم مرادی ، و برک بن عبدالله تميمی و عمروبن بکر تميمی در يکی از شبها
گرد هم آمدند و اوضاع آن روز و خونريزي ها و جنگهای داخلی را بررسی کردند و از نهروان و کشتگان خود ياد کردند و سرانجام به اين نتيجه رسيدند که
باعث اين خونريزی  و برادرکشی حضرت علی ( ع ) و معاويه و عمروعاص است . و اگر اين سه نفر از ميان برداشته شوند ، مسلمانان تکليف خود را
خواهنددانست . سپس با هم پيمان بستند که هر يک از آنان متعهد کشتن يکی از سه نفر گردد .
ابن ملجم متعهد قتل امام علی ( ع ) شد و در شب نوزدهم ماه رمضان همراه چند نفر در مسجد کوفه نشستند . آن شب حضرت علی ( ع ) در خانه دخترش
مهمان بودند و از واقعه صبح با خبر بودند ، وقتی موضوع را با دخترش در ميان نهاد ، ام کلثوم گفت : فردا جعده را به مسجد بفرستيد .
حضرت علی ( ع ) فرمود : از قضای الهی نمي توان گريخت . آنگاه کمربند خود را محکم بست و در حالی که اين دو بيت را زمزمه مي کرد عازم مسجد شد .
کمر خود را برای مرگ محکم ببند ، زيرا مرگ تو را ملاقات خواهدکرد .
و از مرگ ، آنگاه که به سرای تو درآيد ( 10 ) . جزع و فرياد مکن
ابن ملجم ، در حالی  که حضرت علی ( ع ) در سجده بودند ، ضربتی بر فرق مبارک خون از سر حضرتش در محراب جاری شد و محاسن ( 11 ) آن حضرت وارد ساخت .
شريفش را رنگين کرد . در اين حال آن حضرت فرمود : " فزت و رب الکعبه " به خدای کعبه سوگند که رستگار شدم سپس آيه 55سوره
طه را تلاوت فرمود :
" شما را از خاک آفريديم و در آن بازتان مي گردانيم و بار ديگر از آن
( 12 ) بيرونتان مي آوريم .
حضرت علی ( ع ) در واپسين لحظات زندگی نيز به فکر صلاح و سعادت مردم بود و به فرزندان و بستگان و تمام مسلمانان چنين وصيت فرمود :
" شما را به پرهيزکاری  سفارش مي کنم و به اينکه کارهای خود را منظم کنيد و اينکه همواره در فکر اصلاح بين مسلمانان باشيد .
يتيمان را فراموش نکنيد ، حقوق همسايگان را مراعات کنيد . قرآن را برنامه ی عملی خود قرار دهيد .
نماز را بسيار گرامی بداريد که ستون دين شماست . حضرت علی  ( ع ) در 21ماه رمضان به شهادت رسيد و در نجف اشرف به خاک
سپرده شد ، و مزارش ميعادگاه عاشقان حق و حقيقت شد .

- سوره احزاب ، آيه 21. ( 1 )
- فروغ ولايت ، ص 35( کشف الغمه ، ج 1 ، ص 90) . ( 2 )
- آفتاب ولايت ، ص 19( الخرائج و الجرائح ، ج 1 ، ص 171، ش 1 ) . ( 3 )
- آفتاب ولايت ، ص 19( بحارالانوار ، ج 35، ص 18) . ( 4 )
- فروغ ولايت ، ص 37( سيره ابن هشام ، ج 1 ، ص 236) . ( 5 )
- فروغ ولايت ، ص 38 ( 6 )
- آفتاب ولايت ، ص 131( سوره بقره ، آيه 148) . ( 7 )
- فروغ ولايت ، ص 86( مستدرک حاکم ، ج 3 ، ص 14، استيعاب ، ج 3 ، ( 8 )
ص 35)
- فروغ ولايت ، ص 141( سوره مائده ، آيه 67) ( 9 )
- فروغ ولايت ، ص 697 ( 10 )
- فروغ ولايت ، ص 697( بحارالانوار ، نقل از مالی ، ج 9 ، ص 650) ( 11)
- فروغ ولايت ، ص 697 ( 12 )

نمایشگاه صنایع هوایی پاریس

نمایشگاه صنایع هوایی پاریس

چهل و نهمین نمایشگاه صنایع هوایی لوبورژه در حالی شهر پاریس که از روز 20 ژوئن افتتاح شد و در چند روز اول به علاقمندان حرفه ای این بخش اختصاص داشت، از دیروز جمعه به مدت سه روز به روی عموم باز شد. بازدیدکنندگان غیرحرفه ای لوبورژه می توانند در این سه روز از این نمایشگاه به ویژه پرواز جدیدترین تولیدات شرکتهای هواپیماسازی از جمله A380 شرکت ایرباس، جنگنده پرقدرت Rafale یا هواپیمای گشت زنی Patrouille ساخت فرانسه دیدن کنند.

در این سه روز پاتروی، رافال یا ای سیصد و هشتاد ایرباس که عظیم ترین هواپیمای مسافربری جهان است هر بعد از ظهر برای دقایقی در آسمان بورژه به پرواز در خواهند آمد. علاقمندان به صنایع هوایی همچنین می توانند در نمایشگاه بورژه برای اولین بار هلی کوپتر جدید ایکس تری را که محصول یوروکوپتر Eurocopter است از نزدیک ببینند.

نمایشگاه صنایع هوایی پاریس محل ایده آلی برای به نمایش گذاشتن فن آوری های جدید در صنعت حمل و نقل هوایی است که در آینده ظهور خواهد کرد. بیش از دو هزار نمایشگاه در دل نمایشگاه پاریس قرار دارد. صدها مدل هواپیمای جدید و بیش از 200 هزار نفر بازدید کننده نشان از اهمیت ویزه این نمایشگاه دارد.

امسال نمایشگاه لوبورژه که تا روز 26 ژوئن (پنجم تیر) ادامه دارد، ۲۱۰۰ شرکت کننده دستاوردهای جدید خود را در صنعت هوا فضا به نمایش گذاشته اند. آمریکا، فرانسه، آلمان، برزیل، کانادا، روسیه و چین برخی از شرکت کنندگان مهم این نمایشگاه هستند. شرکت آمریکایی بوئینگ برای نخستین بار در خارج از ایالات متحدۀ آمریکا، نسخۀ جدید بزرگ‌ترین هواپیمای خود "جامبوجت 8-747" را به معرض نمایش قرار داده است. برای نخستین بار در تاریخ نمایشگاه، چین نیز در این دوره شرکت کرده است.

در این بزرگ‌ترین نمایشگاه صنعت هوا فضا در جهان، شرکت‌هایی مانند "ایرباس" و "بوئینگ" به دلیل رونق کنونی صنعت حمل و نقل هوایی، در انتظار سفارش‌های بزرگی هستند. در این نمایشگاه 28 شرکت چند ملیتی بین المللی و 50 شرکت بین المللی شرکت دارند. همچنین 205 نماینده از 88 کشور مختلف جهان در این نمایشگاه حضور دارند و بیش از 3000 خبرنگار داخلی و خارجی پوشش اخبار این نمایشگاه را عهده دار هستند.

 لطفا تا باز شدن كامل عكسها شكیبا باشید
در صورتی که هر یک از عکس ها باز نشد بر روی آن راست کلیک کرده و گزینه Show Picture را انتخاب كنید

مصالح فلزی

 

 

از  WikiPeymankar

 

2-5-1 کلیات

فلزات ساختمانی اساساً به دو گروه آهنی و غیر آهنی تقسیم می‌شوند. آهن خالص در ساختمان مصرفی ندارد، ولی انواع فولاد و چدن که آلیاژهای آهن به حساب می‌آیند از پرمصرف‌ترین مصالح فلزی هستند. فولاد در نیمرخهای گوناگون تولید شده و در ساختن اسکلت فلزی و به صورت میلگرد یا آرماتور در بتن‌آرمه به مصرف می‌رسد. مصرف چدن در لوله و اتصالات و قطعات درپوش و پله و مانند اینها است. از فلزات غیرآهنی عمده که در ساختمان بیشتر از آنها بهره‌گیری می‌شود می‌توان آلومینیوم، مس، سرب، روی، قلع، نیکل و منیزیم را برشمرد. امروزه پس از فولاد، آلومینیوم و مس به ترتیب از پرمصرف‌ترین فلزات در ساختمان به شمار می‌آیند. از سایر فلزات مستقیماً و یا به صورت بخشی از آلیاژ دیگر فلزات بهره‌گیری می‌شود.

آلومینیوم خالص به علت نرمی و مقاومت کم در ساختمان مصرف نمی‌شود، بلکه از آلیاژهای آن به‌ویژه آنها که دارای منیزیم، منگنز و سیلیسیم می‌باشد استفاده می‌گردد. از مزایای آلومینیوم و آلیاژهای آن، سبکی وزن و زنگ نزن بودن است ولی در مقابل، ضریب ارتجاعی کم و در نتیجه تغییر شکل زیاد آنها زیر بار و حساسیت در برابر افزایش گرما و تغییر محسوس در خواص مکانیکی آنها در گرمای بیش از 100 درجه سلسیوس، مصرف سازه‌ای این مصالح را محدود می‌سازد. گرچه روی سطح فلز آلومینیوم پس از گذشت زمان لایه نازکی از اکسید آلومینیوم یا آلومین تشکیل می‌شود و این اکسید فلز را از آسیب عوامل جوی حفظ می‌کند، ولی بهتر است ضخامت این لایه را به کمک جریان الکتریسته و قرار دادن آن در آند افزایش داد تا آسیب‌پذیری آن در برابر خراش و عوامل جوی کاهش یابد. این عمل را آندایز کردن آلومینیوم می‌نامند که به صورتهای ساده و رنگی انجام می‌شود. آلومینیوم در ساخت اسکلت سبک ساختمانها، ورق ساده یا موجدار پوشش شیروانیها یا درزبندی و درزپوش، کارهای تزئینی و ساختن در و پنجره و نرده و مانند اینها مصرف می‌شود. از ورقهای نازک آلومینیوم برای پوشش عایق حرارتی و نم‌بندی آنها و بازتاب گرما بهره‌گیری می‌شود. از گرد آلومینیوم در ساختن رنگ آلومینیومی استفاده می‌شود.

از مس و آلیاژهای آن که انواع برنج و مفرغ است در آب‌بندی و درزبندی و کارهای زینتی و ساختن قطعات شیرآلات و یراق‌آلات و لوله‌سازی استفاده می‌شود.

بیشترین مصرف سرب در آب‌بندی کردن محل بند لوله‌های فاضلاب و همچنین پوشش دیوار محل کار با پرتوهای مجهول X Ray و رادیواکتیو می‌باشد.

روی برای پوشاندن ورق، لوله و سایر قطعات فولادی و نیز جلوگیری از زنگ زدن آنها مصرف می‌شود. این قبیل محصولات به آهن سفید یا فولاد گالوانیزه شهرت دارند. روی در ساختن انواع آلیاژها به ویژه برنج که آلیاژی از مس و روی است، نیز به مصرف می‌رسد.

قلع نیز به میزان کمتری از روی برای پوشش قطعات فولادی ساختمانی مصرف می‌شود. ورق فولادی قلع‌اندود را اصطلاحاً حلبی می‌نامند. قلع در تولید انواع آلیاژها به خصوص برنز یا مفرغ که آلیاژی از مس و قلع است، نیز مورد مصرف دارد.

از سرب، قلع، روی، مس و آلومینیوم به صورت ورقهای نازک در لایه میانی قشرهای عایق رطوبتی پیش‌ساخته نیز استفاده می‌شود.

2-5-2 انطباق با مشخصات و استانداردها

فولاد و سایر فلزات و آلیاژهای مصرفی در هر پروژه، باید از نظر فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی (مانند تاب کششی، فشاری، برشی، ازدیاد طول نسبی و غیره) با آنچه در نقشه‌ها، دستور کارها یا مشخصات فنی خصوصی، و دیگر مدارک پیمان ذکر شده است، منطبق باشد. نمونه فولاد مصرفی اعم از نیمرخهای مورد نیاز در اسکلت فلزی، میلگردهای بتن‌آرمه و سایر مصالح فلزی باید قبلاً به تصویب دستگاه نظارت برسد. ویژگیهای فلزات و روش آزمایش آنها باید مطابق استانداردهای ایرانی تدوین شده تا تاریخ انعقاد پیمان یا استانداردهای ”سازمان بین‌المللی استاندارد ISO “ یا یکی از استانداردهای معتبر بین‌المللی باشد، تعیین استاندارد و قبول آن به عهده دستگاه نظارت می‌باشد. انواع فولاد و دیگر فلزات باید براساس استاندارد مشخص، تولید شده و دارای برگ شناسایی کارخانه سازنده باشد، به کار بردن فلزات مستعمل به طور کلی ممنوع است، مگر در موارد خاصی که در نقشه‌ها و مشخصات اولیه، پیش‌بینی و بررسی شده باشد.

2-5-3 ویژگیها و حداقل حدود قابل قبول

2-5-3-1 میلگردهای فولادی (آرماتورها)

میلگردهای فولادی باید تمیز و عاری از پوسته‌های رنگ، روغن، گرد و خاک و هر نوع آلودگی دیگر باشند، زیرا این آلودگیها سبب کاهش چسبندگی بین بتن و آرماتور می‌شود. استفاده از میلگردهای زنگ‌زده و پوسته پوسته شده مجاز نیست، مگر این که با برس زدن یا ماسه پاشی کاملاً تمیز شوند. در این صورت چنانچه سطح مقطع آرماتور ضعیف شده باشد، سطح مقطع واقعی ضعیف شده، باید در محاسبات مورد استفاده قرار گیرد. مقطع آرماتور ساده معمولی باید دایره و یکنواخت بوده و در هیچ نقطه‌ای به واسطه عواملی مانند زنگزدگی تضعیف نشده و ویژگیهای مکانیکی آن مطابق مندرجات آیین‌نامه بتن ایران باشد.

گروه‌بندی انواع فولاد در آیین‌نامه بتن ایران به شرح زیر است:

الف: به لحاظ روش تولید در انواع گرم نورد شده، اصلاح شده در حالت سرد و آبداده.

ب:از نظر شکل ظاهری در دو نوع ساده و آجدار.

پ:از نظر جوش‌پذیری به انواع جوش‌پذیر، جوش‌پذیر مشروط و جوش‌ناپذیر. طبق تعریف فولاد جوش‌پذیر با تجهیزات و روشهای متداول، قابل جوشکاری است. فولاد جوش‌پذیر مشروط در شرایط معین و روش کار معلوم، قابل جوشکاری بوده و فولاد جوش‌ناپذیر با وسایل معمولی و متعارف، قابل جوشکاری نیست. جوش‌پذیری فولاد عمدتاً بستگی به روش تولید، ترکیب شیمیایی و قطر میلگرد دارد. فولادهای گرم نورد شده را با توجه به ترکیب شیمیایی، نوع جوشکاری و قطر میلگرد می‌توان مطابق جدول 2-5-3-1 گروه‌بندی کرد. با افزایش قطر میلگردها، افزایش مقدار کربن C و کربن معادل Ceq فولاد، جوش‌پذیری میلگردها کاهش می‌یابد. کربن معادل براساس فرمول زیر تعیین می‌گردد.

در فرمول تعیین کربن معادل Cu, Ni, V, Mo, Cr, Mn, C ، به ترتیب درصد کربن، منگنز، کرم، مولیبدن، وانادیوم، نیکل و مس می‌باشد.

ت:از نقطه نظر شکل‌پذیری در گونه‌های نرم، نیم سخت و سخت، منحنی تنش ـ تغییر شکل نسبی فولاد نرم با پله تسلیم مشهود، فولاد نیم سخت با پله تسلیم خیلی محدود و فولاد سخت بدون پله تسلیم است.

به طور کلی شکل‌پذیری و سایر ویژگیهای مکانیکی فولاد، تابعی از مقدار کربن آن است، میزان کربن در فولاد نرم از (0.09%) تا (0.25%)، در فولاد نیم سخت از (0.25%) تا (0.55%) و در فولاد سخت از (0.6%) تا (1.2%) می‌باشد. زیاد شدن کربن سبب افزایش مقاومت فولاد و کاهش شکل‌پذیری آن می‌گردد. فولادهای نرم و نیم سخت در کارهای ساختمانی و سایر فولادها در صنعت به مصرف می‌رسند.

ث:طبقه‌بندی میلگردهای فولادی متداول بر مبنای مقاومت مشخصه آنها عبارتند از S220 ، S300 ، S400 و S500 که اعداد سمت راست معرف حداقل مقاومت مشخصه میلگرد بر حسب مگاپاسکال می‌باشد. مقاومت مشخصه فولاد بر مبنای مقدار تنش تسلیم آن تعیین می‌گردد و عبارتست از مقدار مقاومتی که حداکثر (5%) از کلیه مقاومتهای اندازه‌گیری شده برای حد پایین تسلیم (یا جاری شدن) فولاد مورد نظر ممکن است کمتر از آن باشند. در مواردی که تنش تسلیم فولاد به وضوح مشخص نباشد، مقدار آن، برابر تنش نظیر (0.2%) تغییر شکل نسبی ماندگار اختیار می‌شود. آزمایش کششی هر نمونه باید نشان دهد که روابط زیر برقرار هستند:

که در این روابط مقاومت تسلیم مورد نظر میلگردهای فولادی، مقاومت کششی میلگردهای فولادی و حد الاستیسیته تعیین شده از آزمایش میلگردها است.

بر اساس مفاد آیین‌نامه بتن ایران از نمونه‌های میلگردهای فولادی باید آزمایشهای کششی، تاشدگی به زاویه 180 درجه، خم کردن و باز کردن میلگرد، کشش پس از خم کردن و باز کردن، پیوستگی میلگرد با بتن، وصله‌های جوش شده میلگرد و خستگی میلگرد به عمل آید، آزمایش کششی برای کلیه میلگردها و آزمایش خم کردن و باز کردن خم برای میلگردهای سرد اصلاح شده الزامی است.

تعداد نمونه‌ها باید حداقل سه نمونه از هر 50 تن و کسر آن، از هر قطر و هر نوع فولاد باشد. در صورت موافقت دستگاه نظارت می‌توان از هر سه بندل پنج تنی یک نمونه انتخاب نمود.

شکل‌پذیری میلگرد بر مبنای آزمایش تاشدگی به زاویه 180 درجه یا خم کردن و باز کردن خم با استفاده از فلکه استاندارد تعیین می‌شود و وقتی قابل پذیرش است که در آزمایش کشش پس از خم کردن و باز کردن خم، ازدیاد طول نسبی گسیختگی از (8%) روی 10 برابر قطر و از (12%) روی 5 برابر قطر میلگرد کمتر نباشد.

مقاومت مشخصه فولاد هنگامی بر طبقه مورد نظر منطبق و قابل پذیرش می‌باشد که علاوه بر برقرار بودن رابطه (1) و شرایط مربوط به آن و مناسب بودن از نظر شکل‌پذیری، واجد یکی از شرایط زیر باشد:

I - از نتایج آزمایشهای کششی 5 نمونه، هیچ کدام از نمونه‌ها دارای حد تسلیم کمتر از مقاومت مشخصه فولاد نباشد.

II -در صورت برآورده نشدن شرط I ، 5 نمونه دیگر مورد آزمایش قرار گرفته و نتایج آزمایش 10 نمونه در رابطه زیر صادق باشد:

که در این رابطه fym متوسط مقاومت ده نمونه و S10 خطای کوادراتیک نسبی به شرح زیر می‌باشند:

در صورت برآورده نشدن هیچ کدام از دو شرط I و II ، مقاومت مشخصه فولاد از نظر انطباق با طبقه مورد نظر غیر قابل پذیرش می‌باشد.

در صورت درخواست کارفرما که باید در مدارک پیمان تصریح شده باشد، میلگردها در کارخانه، قبل از تحویل مورد آزمایش قرار می‌گیرند. نمونه‌های آزمایشی، از محموله‌هایی که دارای قطر اسمی یکسان بوده، و وزن میلگردها از 20 تن بیشتر نباشد، برداشته می‌شوند. آزمایش پذیرش در کارخانه، در صورتی که مشخصات فولاد از طرف سازنده تعیین نشده باشد، اجباری است.

آزمایش کنترل میلگردها پس از تحویل به کارگاه، اجباری است، فقط در حالتی که وزن کل میلگردهای مصرفی در یک کارگاه از 50 تن کمتر باشد، می‌توان به تشخیص و با موافقت دستگاه نظارت از انجام این آزمایشها صرف‌نظر کرد.

میلگردهای موجود در بازار بسیار متنوع بوده و انواع رایج آنها در ایران به AI ، AII ، AIII و AIV موسوم هستند که حدوداً به ترتیب معادل S220 ، S300 ، S400 و S500 می‌باشند.

در جدول 2-5-3-1 (ب)-1 و 2-5-3-1 (ب)-2 به ترتیب ویژگیهای مکانیکی و ترکیب شیمیایی میلگردهای ساده و آجدار گرم نورد شده کارخانه ذوب آهن اصفهان درج گردیده است.

مدول الاستیسیته برای کلیه میلگردهای مورد مصرف در بتن‌آرمه برابر 200/000 مگاپاسکال منظور می‌گردد. جوش‌پذیری میلگرد به روش تولید و ترکیب شیمیایی آن بستگی دارد. میلگردهای گرم نورد شده با ترکیب شیمیایی متعارف دارای جوش‌پذیری مطلوب می‌باشند. میلگردهای سرد اصلاح شده و گرم عمل آمده در برابر گرمای جوشکاری بسیار حساس بوده و با روشهای معمولی جوش‌پذیر نیستند، وصله جوش این نوع میلگردها فقط با رعایت ضوابطی که به تفصیل در زیربند 8-2-5-3 آیین‌نامه بتن ایران آمده است مجاز می‌باشد.

2-5-3-2 فولادهای ساختمانی

فولادهای مورد بحث در این قسمت عبارتند از انواع نیمرخهای نورد شده، ورق و لوازم اتصالی مانند پیچ و مهره و پرچهایی که در کارهای فلزی و اسکلت‌سازی مصرف می‌شوند. قطعات فولادی باید از زنگزدگی و نواقصی که به مقاومت و یا شکل ظاهری آنها لطمه می‌زند، عاری باشند. استفاده از قطعات زنگ زده و پوسته پوسته شده، مجاز نیست، مگر اینکه به وسیله ماسه‌پاشی یا برس زنی کاملاً تمیز گردند، در این حالت نیز چنانچه سطح مقطع نیمرخها ضعیف شده باشد، سطح واقعی ضعیف شده باید در محاسبات منظور گردد.

هرگاه دستگاه نظارت به منظور حصول اطمینان از ویژگیهای مصالح فولادی وارد شده به کارگاه و قطعات فولادی مصرف شده در ساختمان که به علت مرور زمان و تأثیر عوامل جوی ممکن است ویژگیهای خود را از دست داده باشند و همچنین مصالح فولادی پای کار که به علل گوناگون مدتی در فضای باز باقی مانده‌اند، بررسی مشخصات فولادهای مورد مصرف را ضروری تشخیص دهد، می‌تواند از هر 10 تن فولاد به تعداد کافی نمونه انتخاب و انجام آزمایشهای زیر را در مورد آنها خواستار گردد:

الف:آزمایش مقاومت کششی و ازدیاد طول نسبی

ب:آزمایش خمشی سرد

پ:آزمایش خمشی بر اثر ضربه

ت:آزمایش ترکیب شیمیایی فولاد

ـ فولادهای زیر و معادل آنها را می‌توان در ساختمانهای فولادی به کار برد:

فولاد ساختمانی ST37-3 ، ST52-3 و فولادهای ساختمانی منطبق با ASTM به شماره‌های A36 ، A53 درجه B ، A242 ، A375 ، A440 ، A441 ، A500 ، A501 ، A529 ، A570 ، A607 ، درجه D ، E ، A572 ، A588 ، A514 ، A606 و A618 .

گزارش آزمایشهای انجام شده توسط کارخانه سازنده و یا آزمایشهای مورد تأیید کارفرما بر روی مصالح فوق باید صحت ویژگیهای مکانیکی فولادها را در انطباق با آنچه در ASTM-A6 یا روشهای مشابه و متداول آمده است، تأیید نماید.

ـ فولادهای غیر استاندارد و نامشخص را در صورت نداشتن عیوب سطحی و ظاهری می‌توان در بخشهایی از ساختمان که دارای اهمیت زیاد نبوده و در مکانهایی که ویژگیهای مکانیکی این فولادها روی استحکام ساختمان اثر سوئی به جا نمی‌گذارند، به کار برد.

ـ فولاد ریختگی یا خشکه در صورتی که مطابق با مفاد ASTM از انواع A27 (درجه 65-35 ) و A148 (درجه 80-50) یا معادل آنها تهیه شده باشد، در کارهای ساختمانی قابل مصرف است. فولاد چلنگری مطابق با مندرجات ASTM از انواع A235 "درجات C و F و G" ، و A237 (درجه A ) و یا مشابه آنها را نیز می‌توان در کارهای ساختمانی به مصرف رساند. در تمام موارد گزارش آزمایش نمونه‌هایی از این مصالح باید، حاکی از انطباق ویژگیهای مکانیکی آنها با مفاد ASTM باشد.

ـ پرچها باید با مشخصات پرچهای ساختمانی ASTM A502 درجه 1 و 2 مطابقت داشته و کارخانه سازنده باید گواهی لازم را مبنی بر انطباق ویژگیهای پرچها با آنچه که در ASTM آمده است، ارائه دهد.

پیچهای پرمقاومت فولادی باید با مندرجات ASTM شماره‌های A325 ، A449 و A490 و یا مشخصات مشابه مطابقت داشته باشند، کارخانه سازنده پیچ باید شواهد مبنی بر انطباق خواص مکانیکی پیچ با مندرجات ASTM را ارائه نماید.

ـ قطعات فولادی اتصالات برشی باید با مشخصات داده شده در نشریه شماره 228 با عنوان ”آیین‌نامه جوشکاری ساختمانی ایران“ و یا مشخصات مندرج در بندهای 429 و 430 ”آیین‌نامه جوش در اجرای ساختمانها“ D-69 و AWS مطابقت داشته باشند. کارخانه سازنده این قطعات باید مدارک دال بر انطباق ویژگیهای این قطعات را با مشخصات مذکور ارائه دهد.

ـ مشخصات فولادهای ساختمانی که در تحلیل و طراحی پلاستیک سازه‌ها در نظر گرفته شده و مصرف می‌شوند باید مشابه یکی از فولادهای ST52-3 ، ST37-3 و یا فولادهای ساختمانی منطبق با ASTM به شماره‌های A36 ، A242 ، A441 ، A572 و A588 باشند.

دستگاه نظارت مخیر است نتایج آزمایشهای انجام شده در کارخانه تولید کننده فولاد را پذیرفته و سپس تقاضای بازدید محصولات قبل از ارسال آنها از کارخانه را نموده و یا درخواست انجام آزمایشهای مورد نظر را در حضور نماینده خود در کارخانه بنماید. بازدید از فولاد ساختمانی قبل از حمل به کارگاه از وظایف و اختیارات دستگاه نظارت می‌باشد.

در جدول 2-5-3-2 ترکیب شیمیایی فولادهای ساختمانی با درصد کربن معمولی که در ساخت تیرآهن، ناودانی، نبشی، سپری و تسمه در کارخانه ذوب آهن اصفهان به کار می‌رود، درج گردیده است.

2-5-4 مصالح جوشکاری

2-5-4-1 الکترودهای جوشکاری

الکترودهای جوشکاری باید از بهترین نوع بوده، متناسب با مشخصات جوشکاری و نوع فلزی باشد که به هم جوش می‌شوند و برای به کار بردن در محلهای مختلف (جوشکاری افقی، قائم، سربالا و مانند اینها) مناسب باشد. معمولاً الکترودهای موجود در بازار از نوع فولاد نرم را برای جوشکاریهای عادی می‌توان به کار برد، در هر حال مقاومت جوش حاصل از کاربرد الکترودها باید به حدی باشد که بتواند تنشهای محاسباتی را تحمل کند. الکترودها را باید در انبارهای خشک که دارای تهویه کافی باشد یا مرتباً گرم نگهداشته می‌شود، نگهداری کرد و از وارد آمدن ضربه به آنها جلوگیری به عمل آورد. مصرف الکترودهایی که پوشش آنها به علت رطوبت و یا ضربه آسیب دیده باشد، مجاز نمی‌باشد.

2-5-4-2 سیم جوشکاری

سیم جوشکاری باید تمیز، فاقد هر گونه آلودگی و ناخالصی بوده و سطح آن عاری از زنگزدگی، روغن و مانند اینها و ساخت کارخانه مورد تأیید دستگاه نظارت باشد.

2-5-4-3 پودر گدازآور جوشکاری

پودر جوشکاری باید دارای خاصیت قلیایی بوده و متناسب با شرایط مکانیکی و فشاری که به آن وارد می‌شود، باشد. رطوبت پودر قبل از مصرف نباید از (0.1%) تجاوز کند.

به طور کلی ویژگیهای مصالح جوشکاری باید با مندرجات ”آیین‌نامه جوشکاری ساختمانی ایران“ مطابقت داشته باشد.

2-5-5 حمل و نقل و نگهداری

بارگیری، حمل و باراندازی انواع مصالح فلزی باید با دقت انجام شود، به نحوی که مصالح تحت تنشهای بیش از حدود مجاز قرار نگرفته و ویژگیهای مطلوب آنها تغییر نکند. قطعاتی که به هر علت آسیب دیده و دستخوش تغییر شکل شده‌اند، باید قبلاً به نحوی رضایت‌بخش و با نظر و تأیید دستگاه نظارت، اصلاح و مرمت گردد. هنگامی که تعمیر قسمتهای معیوب بدون کم شدن مقاومت آنها میسر نباشد، باید آن قسمتها تعویض گردند.

مصالح فلزی باید در مکانهای تمیز، عاری از رطوبت و مواد مضر، دور از گرد و خاک و سایر مصالح مرطوب انبار شوند تا از آلودگی سطح و خوردگی و زنگزدگی آنها جلوگیری به عمل آید.

انواع فلزات را باید بر حسب نوع فلز، نوع نیمرخ و قطر یا نمره هر نیمرخ از یکدیگر، تفکیک و در کارگاه انبار نمود. در صورت وجود میلگردهای هم‌قطر یا سایر نیمرخهای هم‌اندازه با مقاومتهای گوناگون، آنها را باید در محلهای مختلف، نگهداری و با رنگ کردن نوک نیمرخها آنها را از یکدیگر متمایز نمود.

در صورت وجود تردید نسبت به نوع فولاد، باید مطابق مشخصات اقدام به آزمایش آن نمود.

 

کتیا

© 2011 - http://takamoz.com/" target="_blank">تک آموز | آموزش رایگان نرم افزار کتیا | دانلود کتاب ، فیلم ، پروژه catia | آموزش نرم افزار های مهندسی مکانیک

ربات جوشکار در صنایع کشتی سازی

استفاده از روشهای اتوماتیک جوشکاری در صنایع کشتی سازی به دلیل اهمیت بالای کیفیت جوش، امر بسیاری مهمی است. به دلیل شرایط خاص ابعادی وهندسی قطعات در این صنایع، از رباتهای جوشکار معمولی به ندرت می توان استفاده کرد.

ربات جوشکاری که به بررسی آن خواهیم پرداخت و در صنایع کشتی سازی مورد استفاده قرار می گیرد، توانایی یادگیری مسیر از کاربر انسان را دارد. یک Interface  برای ربات طراحی شده که با استفاده از آن می توان پارامتر های جوشکاری را تنظیم کرد، ربات را در مدهای مختلف قرار داده و فرمانهای مختلفی به آن داد.

جوشکاری محکم کننده ها به دلیل طول بلند خط جوش و مسیر مستقیم جوشکاری عمل ساده ای است، اما جوش دادن ورقهای جان  نیازمند حرکات پیچیده ای است. همچنین هر قطعه دارای شکل و ابعاد خاص محکم کننده و جان با الگوی خاص تکرار خود است. این خصوصیات قطعه کار سبب شده است که در این صنایع نتوان از رباتهای جوشکار متعارف استفاده کرد.

 یک نمونه ربات جوشکار در کارخانه کشتی سازی Odense  در دانمارک وجود دارد. این ربات جوشکار با یک سیستم  CAD در ارتباط بوده و به صورت Offline  برنامه ریزی می شود. سیستم های برنامه ریزی  Offline احتیاج به اطلاعات دقیق هندسی از قطعه کار دارند. پس از تهیه برنامه هدایت کننده ربات، این برنامه روی مدل CAD تهیه شده از قطعه کار، حرکت ربات و عملیات جوشکاری را شبیه سازی می کند. به این ترتیب برنامه هدایت کننده ربات قبل از بارگذاری روی ربات، در محیط شبیه سازی امتحان شده و نواقص احتمالی آن برطرف می گردد. ربات فوق نقاط ضعف فراوانی دارد، از جمله اینکه برای جوشکاری هر قطعه باید برنامه نویسی انجام شود. همچنین خطاهایی که در هنگام مونتاژ کاری ورقها پیش می آید(اختلاف بین مدل  CAD و قطعه واقعی) سبب بروز خطا در عملکرد ربات می شود.

رباتی که به معرفی آن خواهیم پرداخت اپراتور ماهر نیاز ندارد. طراحان این ربات در فکر ایجاد یک سیستم کاملا خودکار نبوده اند و در عوض سیستمی طراحی کرده اند که به راحتی توسط یک اپراتور غیر ماهر کار می کند.

چگونگی کنترل ربات

یک جوشکار با در دست گرفتن کلید کنترل و حرکت دادن بازوی ربات (که تورچ جوشکاری به آن متصل است) در محل هایی که باید تحت جوشکاری قرار گیرند، مسیر حرکت را به ربات می آموزد. حرکات فوق توسط ربات ضبط شده و عملیات جوشکاری به تنهایی توسط ربات و با تکرار این حرکات صورت می گیرد.

همانطور که در شکل مشاهده می شود ربات به صورت سروته از یک جرثقیل دروازه ای  آویزان است. بازوی ربات تا شعاع 1.5 متری پایه ربات می تواند باز شود. جرثقیل دروازه ای پایه ربات را در محیط کار که ابعاد آن 12m*12m*2m است جابجا می کند. علاوه بر ربات لوازم جانبی جوشکاری از قبیل درام مفتول جوش، تورچ وتغذیه کننده مفتول جوش به تورچ نیز به روی جرثقیل نصب شده اند. منبع قدرت جوشکاری بر روی پل جرثقیل قرار گرفته و کنترلر های ربات و جرثقیل نیز در اتاقی با تهویه مناسب که بر روی یکی از ستونهای جرثقیل نصب است، قرار دارند. در کل می توانیم سیستم را به قسمت های زیر تقسیم کنیم :

• ربات
• سیستم جوشکاری
• سیستم های رابط کاربر و ماشین
• جرثقیل دروازه ای

ربات شامل یک بازو با شش درجه آزادی حرکت است و قابلیت انجام حرکات پیچیده را دارد و همانطور که گفته شد به نقاطی تا شعاع 1.5 متری از پایه خود دسترسی دارد. ربات را می توان در مدهای حرکتی TWTW و TWW قرار داد. T نشان دهنده Teach و W نمایانگر Weld است. از مد TWW زمانی استفاده می شود که مسیرهای جوشکاری تمام بخش ها شبیه هم باشند و ربات تنها نیاز به آموزش مسیر در یک بخش را داشته و در دیگر بخشها همان مسیر را تکرار کند. هنگامی که مسیر جوشکاری در بخشهای مختلف متفاوت باشد از مد TWTW استفاده می کنیم ، زیرا آموزش ربات در هر بخش باید به طور جداگانه صورت پذیرد. خطای ربات در تکرار حرکات در حدود ±0.05mm است که دقت فوق العاده ای برای انجام عملیات جوشکاری است.

SC کامپیوتری است که با استفاده از آن پارامترهای جوشکاری را تنظیم می کنیم. جهت تسهیل عمل کنترل ربات یک GUI(Graphical User Interface) برای تنظیم پارامترهای جوشکاری ایجاد شده است.  این GUI  شامل منوی اصلی، منوی تنظیم پارامترهای جوشکاری و پنجره ای است که وضعیت متغیرهای حالت و ... را نشان می دهد. مهمترین پارامترهای قابل تنظیم جوشکاری از طریق GUI عبارتند از: مد جوشکاری، طول ساق جوش، نوع مفتول جوش، تعداد پاسهای جوشکاری، جریان، ولتاژ و سرعت جوشکاری.

برگرفته از http://golestan-robotic.blogfa.com/post-135.aspx

مولا علی علیه السلام

یادگاری...

با هوا وهوست جهاد کن

بر خشمت مسلط شو

با عادت های بدت مخالفت کن

مولا علی علیه السلام

نمودار آهن کربن

آزمونهای غیر مخرب ( Non Destvuctive Testing)

مهندسین معمولاً عادت دارند خواص یک ماده را روی نمونه‌های مخصوصی که از همین ماده تهیه شده‌اند با آزمونهای استاندارد ارزیابی کنند. اطلاعات بسیار ارزشمندی از این آزمونهای به دست می‌آید که شامل خواص کششی، فشاری، برشی و ضربه‌ای ماده مورد نظر است. اما این آزمونها ماهیت تخریبی دارند. بعلاوه خواص ماده به گونه‌ای که با آزمونهای استاندارد تا حد تخریب تعیین می‌شود، به یقین راهنمای روشنی در مورد مشخصات کارایی قطعه‌ای نیست که بخش پیچیده‌ای از یک مجموعه مهندسی را تشکیل می‌دهد.
در طی تولید و حمل و نقل امکان دارد که انواع عیوب با اندازه‌های مختلف در ماده یا قطعه به وجود آیند. ماهیت و اندازه دقیق هر عیب روی عملیات بعدی آن قطعه تاثیر خواهد داشت. عیوب دیگری نیز مانند ترکهای حاصل از خستگی یا خوردگی ممکن است در طی کار قطعه ایجاد شوند. بنابراین برای آشکار سازی وجود عیبها در مرحله تولید و نیز جهت تشخیص و تعیین سرعت رشد این نقصها در طول عمر قطعه یا دستگاه ، داشتن وسائل مطمئن ضروری است.
منشا بعضی عیوب که در مواد و قطعات یافت می‌شوند، عبارتند از :
- عیوبی که ممکن است طی ساخت مواد خام یا تولید قطعات ریختگی به وجود آیند (ناخالصیهای سرباره، حفره‌های گازی، حفره‌های انقباضی، ترکهای تنشی و ... )
- عیوبی که ممکن است طی تولید قطعات به وجود آیند (عیوب ماشینکاری، عیوب عملیات حرارتی، عیوب جوشکاری، ترکهای ناشی از تنشهای پسماند و ...)
- عیوبی که ممکن است طی مونتاژ قطعات به وجود آیند (کم شدن قطعات، مونتاژ نادرست، ترکهای ناشی از تنش اضافی و ...)
- عیوبی که در مدت کاربری و حمل و نقل به وجود می‌آیند (خستگی، خوردگی، سایش، خزش، ناپایداری حرارتی و ...)
روشهای مختلف آزمونهای غیرمخرب در عمل می‌توانند به راههای بسیار متفاوتی در عیب یابی به کار روند. اعتبار هر روش آزمون غیرمخرب سنجشی از کارایی آن روش در رابطه با آشکارسازی نوع و شکل و اندازه بخصوص عیبها است. بعد از آن که بازرسی تکمیل شد، احتمال معینی وجود دارد که یک قطعه عاری از یک نوع عیب با شکل و اندازه بخصوص باشد. هر قدر این احتمال بالاتر باشد اعتبار روش به کار رفته بیشتر خواهد بود. اما باید این واقعیت را به خاطر داشت که بازرسیهای غیرمخرب برای اغلب قطعات به وسیله انسان انجام می‌گیرد و در اصل دو نفر همیشه نمی‌توانند یک کار تکراری مشابه را بطور دقیق همانند یکدیگر انجام دهند. از این رو باید یک ضریب عدم یقین در برآورد اعتبار بازرسی به حساب آورده شود و ارزش تصمیماتی رد و یا قبول قطعه باید از رویدادهای آماری تخمین زده شود.
نقش بازرسی غیرمخرب این است که با میزان اطمینان معینی ضمانت نماید که در زمان بکارگیری قطعه برای بار طراحی، ترکهایی به اندازه بحرانی شکست در قطعه وجود ندارند. همچنین ممکن است لازم باشد که با اطمینان، عدم وجود ترکهای کوچکتر از حد بحرانی را نیز ضمانت کند. اما رشد ترکهای کوچکتر از حد بحرانی. بویژه در مورد قطعاتی که در معرض بارهای خستگی قرار دارند و یا در محیطهای خورنده کار می‌کنند، اهمیت دارد، بطوریکه این گونه قطعات، قبل از این که شکست ناگهانی در آنها اتفاق بیفتد، به یک حداقل عمر کار مفید برسند. در برخی حالتها، بازرسیهای مرتب و متناوب جهت اطمینان از نرسیدن ترکها به اندازه بحرانی ممکن است ضروری باشد.
بکارگیری ایده‌های مکانیک شکست در طراحی، برای توانایی روشهای مختلف آزمونهای غیرمخرب در آشکارسازی ترکهای کوچک، حد و مرز تعیین می‌کند. اختلاف بین کوچکترین ترک قابل آشکارسازی و اندازه بحرانی آن، میزان ایمنی یک قطعه است.
در هر برنامه خاص بازرسی، تعداد عیوب شناسایی شده (هر چند زیاد)، با تعداد واقعی آنها مطابقت پیدا نمی‌کند، بنابراین احتمال شناسایی یک قطعه سالم و بدون عیبهای با اندازه‌های گوناگون کاهش می‌یابد. اما هنگامی که قطعات بسیار مهم مورد نظر هستند، سعی بر این است تا حد امکان عیبهای بیشتری شناسایی شوند و تمایل به قبول تمام نشانه‌های وجود عیبها زیاد است. زیرا اگر قطعه‌ای در طی بازرسی مردود و غیرقابل مصرف معرفی شود، بهتر از آن است که هنگام استفاده منجر به شکست فاجعه آمیز شود. مسلم است مهندسی که ایده‌های مکانیک شکست را مورد استفاده قرار می‌دهد، علاقه‌مند است که بداند به چه اندازه عیبها را در هنگام بازرسی مورد نظر داشته باشد. انتخاب روش با این بررسی اولیه تعیین می‌شود و تمام پارامترهای دیگر در درجه دوم اهمیت قرار می‌گیرند. برای مثال بازرسی ترکهای مربوط به خستگی قطعات فولادی به روش فراصوتی که نسبتاً
براحتی قابل اجرا است، در مقابل تجزیه و تحلیل به روش جریان گردابی برای آشکارسازی ترکهایی به طول 5/1 میلیمتر، کنار گذاشته می‌شود زیرا احتمال آشکارسازی این ترکها با فراصوتی 50 درصد و با جریان گردابی 80 درصد است.
یکی از فایده‌های بدیهی و روشن به کار بردن صحیح آزمونهای غیرمخرب، شناسایی عیوبی است که اگر بدون تشخیص در قطعه باقی بمانند، موجب شکست فاجعه آمیز قطعه و در نتیجه بروز خسارتهای مالی و جانی فراوان خواهند شد. استفاده از این روشهای آزمون می‌تواند فواید زیادی از این بابت ، در بر داشته باشد.
بکارگیری هر یک از سیستمهای بازرسی متحمل هزینه است، اما اغلب استفاده موثر از روشهای بازرسی مناسب موجب صرفه‌جویی‌های مالی قابل ملاحظه‌ای خواهد شد. نه فقط نوع بازرسی، بلکه مراحل بکارگیری آن نیز مهم است. بکارگیری روشهای آزمون غیرمخرب روی قطعات ریختگی و آهنگری کوچک بعد از آنکه کلیه عملیات ماشینکاری روی آنها انجام گرفت، معمولا بیهوده خواهد بود. در اینگونه موارد باید قبل از انجام عملیات ماشینکاری پرهزینه قطعات بدقت بازرسی شوند و قطعاتی که دارای عیوب غیرقابل قبول هستند، کنار گذاشته شوند. باید توجه داشت کلیه معایبی که در این مرحله تشخیص داده می‌شوند، نمی‌توانند موجب مردود شدن قطعه از نظر بازرسی باشند. ممکن است قطعه‌ای دارای ناپیوستگیها و ترکهای سطحی بسیار ریز باشد که در مراحل ماشینکاری از بین بروند.

آزمایش پرتو نگاری و تفسیر فیلم Radiographic Testing and Film Interpretation

تابش الکترومغناطیسی با طول موجهای بسیار کوتاه، یعنی پرتو ایکس یا پرتو گاما از درون مواد جامد عبور می‌کند اما بخشی از آن، توسط محیط جذب می‌شود. مقدار جذب پرتو در هنگام عبور از ماده به چگالی و ضخامت ماده و همچنین ویژگیهای تابش بستگی دارد. تابش عبوری از درون ماده می‌تواند به وسیله یک فیلم یا کاغذ حساس آشکار شده و روی صفحه فلورسنت مشاهده شود، یا این که توسط دستگاههای حساس الکترونیکی نشان داده شود. اگر بخواهیم دقیقتر بگوییم، عبارت پرتو نگاری به معنی فرایندی است که در نتیجه آن ، تصویری روی فیلم ایجاد شود، بررسی این فیلم را تفسیر می‌گوییم.
بعد از این که فیلم عکس گرفته شده پرتو نگاری ظاهر شد، تصویری سایه روشن با چگالی متفاوت مشاهده می‌شود. قسمتهایی از فیلم که بیشترین مقدار تابش را دریافت کرده‌اند، سیاهتر دیده می‌شوند. همچنانکه پیشتر گفته شد، مقدار تابش جذب شده توسط ماده، تابعی از چگالی و ضخامت آن خواهد بود. همچنین وجود عیوب خاص، مانند حفره‌ها و تخلخل درون ماده، بر مقدار تابش جذب شده تاثیر خواهد گذاشت. بنابراین پرتو نگاری می‌تواند برای آشکار سازی انواع خاصی از عیوب در بازرسی مواد و قطعات به کار رود.
استفاده از پرتو نگاری و فرآینده‌های مربوط به آن باید به شدت کنترل شود، زیرا قرار گرفتن انسان در معرض پرتو می‌تواند منجر به آسیب بافت بدن شود.

آزمایش فراصوتی (Ultrasonic Testing)
در این روش، امواج صوتی با بسامد 5/0 تا 20 مگاهرتز به درون قطعه فرستاده می‌شود. این موج پس از برخورد به سطح مقابل قطعه باز تابیده می‌شود. با توجه به زمان رفت و برگشت این موج، می‌توان ضخامت قطعه را تعیین کرد. حال اگر یک عیب در مسیر رفت و برگشت موج باشد، از این محل هم موجی بازتابیده خواهد شد که اختلاف زمانی نسبت به مرحله اول، محل عیب را مشخص می‌کند.
روشهای فراصوتی به طور گسترده‌ای برای آشکارسازی عیوب داخلی مواد به کار می‌روند ولی می‌توان از آنها برای آشکارسازی ترکهای کوچک سطحی نیز استفاده کرد.
بازرسی با ذرات مغناطیسی (Magnetic Particle Testing)
بازرسی با ذرات مغناطیسی، روش حساسی برای ردیابی عیوب سطحی و برخی نقصهای زیر سطحی قطعات فرو مغناطیسی است. پارامترهای اساسی فرآیند به مفاهیم نسبتاً ساده‌ای بستگی دارد. هنگامی که یک قطعه فرومغناطیسی، مغناطیس می‌شود، ناپیوستگی مغناطیسی که تقریباً در راستای عمود بر جهت میدان مغناطیسی واقع است، موجب ایجاد یک میدان نشتی قوی می‌شود. این میدان نشتی در رو و بالای سطح قطعه مغناطیس شده حضور داشته و می‌تواند آشکارا توسط ذرات ریز مغناطیسی دیدپذیر شود. پاشیدن ذرات خشک یا ذرات مرطوب با یک مایع محلول بر روی سطح قطعه، موجب تجمع ذرات مغناطیسی روی خط گسل خواهد شد. بنابراین پل مغناطیسی تشکیل شده، موقعیت، اندازه و شکل ناپیوستگی را نشان می‌دهد.
یک قطعه را می‌توان با به کاربردن آهنرباهای دائم، آهنرباهای الکتریکی و یا عبور یک جریان قوی از درون یا برون قطعه، مغناطیس کرد. با توجه به این که با روش آخر می‌توان میدانهای مغناطیسی با شدت زیاد در داخل قطعه ایجاد کرد، این روش به صورت گسترده‌ای در کنترل کیفی محصول به کار می‌رود زیرا این روش حساسیت خوبی برای شناسایی عیوب قطعات و آشکارسازی آنها عرضه می‌داردآزمایش جریان گردابی (Eddy Current Testing)
اساس روشهای آزمون الکترومغناطیسی بر این است که وقتی یک سیم پیچ حامل جریان متناوب، نزدیک ماده‌ای تقریباً رسانا قرار داده شود، جریانهای گردابی یا ثانویه در آن ماده القا خواهد شد. جریانهای القایی، میدانی مغناطیسی ایجاد خواهند کرد که در جهت مخالف میدان مغناطیسی اولیه اطراف سیم پیچ است. تاثیر متقابل بین میدانها موجب ایجاد یک نیروی ضد محرکه الکتریکی در سیم پیچ شده و در نتیجه سبب تغییر مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ خواهد شد. اگر ماده از نظر ابعاد و ترکیب شیمیایی یکنواخت باشد. مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ کاوشگر نزدیک سطح قطعه در کلیه نقاط سطح قطعه یکسان خواهد بود، به غیر از تغییر اندکی که نزدیک لبه‌های نمونه مشاهده می‌شود. اگر ماده ناپیوستگی داشته باشد، توزیع و مقدار جریانهای گردابی مجاور آن تغییر می‌کند و در نتیجه کاهشی در میدان مغناطیسی در رابطه با جریانهای گردابی به وجود می‌آید، بنابراین مقدار مقاومت ظاهری سیم پیچ کاوشگر تغییر خواهد کرد.
از روی تحلیل این آثار می‌توان در مورد کیفیت و شرایط قطعه کار نتیجه‌گیری کرد. این روشها بسیار متنوع هستند و با وسیله و روش آزمون مناسب، می‌‌توان آنها را برای آشکارسازی عیوب سطحی و زیر سطحی قطعات و تعیین ضخامت پوشش فلزات به کار برد و اطلاعاتی در زمینه مشخصات ساختاری مانند اندازه دانه بندی و شرایط عملیات حرارتی به دست آورد.همچنین می‌توان خواص فیزیکی مانند رسانایی الکتریکی تراوایی مغناطیسی و سختی فیزیکی را تعیین کرد .

آزمون مایع نافذ (PT)

  اصول  :

ترکهای سطحی و منافذی که با چشم عادی قابل رویت نمی باشند بوسیله آزمون مایع نافذ شناسایی میشوند.این روش در شناسایی منافذ جوش کاربرد فراوانی دارد .قابل ذکر است که فولادهای آستنیتیک و فلزات غیر آهنی که از روش ذرات مغناطیسی (MT) نمیتوان آنها را تست نمود از روش مایع نافذ ارزیابی میشوند.

آزمون مایع نافذ را به دو طریق ، با استفاده از رنگ مرئی و فلورسنت میتوان انجام داد.بدین صورت که ابتدا سطح قطعه مورد نظر را تمیز و خشک مینماییم (سطح باید عاری از هرگونه شی خارجی مثل براده ها باشد تا مایع نافذ بخوبی داخل ترکها نفوذ نماید.)

سپس بوسیله مایع نافذ(penetrant) سطح موردنظر را می پوشانیم که میتوان این عمل را با اسپری نمودن نافذ و یا غوطه ور ساختن قطعه درون نافذ انجام داد.بر اثر خاصیت مویینگی نافذ به درون ترکها نفوذ میکند و برای اینکه از نفوذ آن اطمینان حاصل نماییم مدتی را صبر کرده(حدود 30 دقیقه) و سپس ماده نافذ اضافی را از روی سطح پاک میکنیم.

ظاهر کننده (Developer) که پودر سفید رنگی میباشد را روی سطح فوق اسپری میکنیم . ظاهر کننده باعث میشود مایع نافذ از ترکها بیرون کشیده شود و درنتیجه رنگ بر روی سطح پس میزند.

سپس بوسیله بازرسی چشمی تحت نور سفید (در صورت استفاده از رنگ مرئی) و یا نور ماورابنفش (در صورت استفاده از رنگ فلورسنتی) نشانه های رنگی ایجاد شده را مشاهده نموده و محل عیوب و ترکها مشخص میگردد.



استفاده های عمومی:

شناسایی و تشخیص محل عیوب سطحی در مواد بدون خلل و فرج



کاربردها:

شناسایی ترک و منفذ در جوش

شناسایی عیوب سطحی در ریخته گری

شناسایی ترک ناشی از خستگی در اجسام تحت تنش



محدودیتها:

جسم باید تقریبا سطح غیر متخلخل و صافی داشته باشد.



زمان تخمینی جهت ارزیابی:

کمتر از یک ساعت

کشف و تعمیر این عیوب در زمان فوق،کاهش هزینه قابل توجهی را در بر خواهد داشت.بطوری که نشان داده شده است بسیاری از عیوبی که بعدها با روشهای تست پیشرفته تری کشف می شوند،با برنامه بازرسی چشمی قبل،حین و بعد از جوشکاری به راحتی قابل کشف می باشند.سازندگان فایده یک سیستم کیفیتی که بازرسی چشمی منظمی داشته است را بخوبی درک کرده اند.میزان تاثیر بازرسی چشمی هنگامی بهتر می شود که یک سیستمی که تمام مراحل پروسه جوشکاری(قبل،حین و بعد از جوشکاری) را بپوشاند،نهادینه شود. 

 

اصول بازرسی چشمی

 

مقدمه: در بسیاری از برنامه های تدوین شده توسط سازنده جهت کنترل کیفیت محصولات،از آزمون چشمی به عنوان اولین تست و یا در بعضی موارد به عنوان تنها متد ارزیابی بازرسی ،استفاده می شود.اگر آزمون چشمی بطور مناسب اعمال شود،ابزار ارزشمندی می تواند واقع گردد. بعلاوه یافتن محل عیوب سطحی، بازرسی چشمی می تواند بعنوان تکنیک فوق العاده کنترل پروسه برای کمک در شناسایی مسائل و مشکلات مابعد ساخت بکار گرفته شود.آزمون چشمی روشی برای شناسایی نواقص و معایب سطحی می باشد.نتیجتا هر برنامه کنترل کیفیت که شامل بازرسی چشمی می باشد،باید محتوی یک سری آزمایشات متوالی انجام شده در طول تمام مراحل کاری در ساخت باشد.بدین گونه بازرسی چشمی سطوح معیوب که در مراحل ساخت اتفاق می افتد،میسر میشود.

 

قبل از جوشکاری. قبل از جوشکاری ،یک سری موارد نیاز به توجه بازرس چشمی دارد که شامل زیر است:

 

1. مرور طراحی ها و مشخصات Wps 
2. چک کردن تاییدیه پروسیجرها و پرسنل مورد استفاده  PQR     
3. بنانهادن نقاط تست
4. نصب نقشه ای برای ثبت نتایج
5. مرور مواد مورد استفاده
6. چک کردن ناپیوستگی های فلز پایه
7. چک کردن فیت آپ و تراز بندی اتصالات جوش
8. چک کردن پیش گرمایی در صورت نیاز

 

اگر بازرس توجه بسیار دقیقی به این آیتم های مقدماتی بکند،می تواند از بسیاری مسائل که بعدها ممکن است اتفاق بیافتد،جلوگیری نماید.مساله بسیار مهم این است که بازرس باید بداند چه چیزهایی کاملا مورد نیاز می باشد.این اطلاعات را می توان از مرور مستندات مربوطه بدست آورد.با مرور این اطلاعات،سیستمی باید بنا نهاده شود که تضمین کند رکوردهای کامل و دقیقی را می توان بطور عملی ایجاد کرد.

 

نقاط نگهداری.

باید بنا نهادن نقاط تست یا نقاط نگهداری جایی که آزمون باید قبل از تکمیل هر گونه مراحل بعدی ساخت انجام شود، در نظر گرفته شود. این موضوع در پروژه های بزرگ ساخت یا تولیدات جوشکاری انبوه،بیشترین اهمیت را دارد.

 

روشهای جوشکاری. مرحله دیگر مقدماتی این است که اطمینان حاصل کنیم آیا روشهای قابل اعمال جوشکاری ،ملزومات کار را برآورده می سازند یا نه؟مستندات مربوط به تایید یا صلاحیت های جوشکاران هر کدام بطور جداگانه باید مرور شود.طراحی ها و مشخصات معین می کند که چه فلزهای پایه ای باید به یکدیگر متصل شوند و چه فلز پرکننده باید مورد استفاده قرار گیرد.برای جوشکاری سازه و دیگر کاربردهای بحرانی،جوشکاری بطور معمول بر طبق روشهای تایید شده ای که متغیرهای اساسی پروسه را ثبت می کنند و بوسیله جوشکارانی که برای پروسه ،ماده و موقعیتی که قرار است جوشکاری شود،تایید شده اند،انجام می گیرد.در بعضی موارد مراحل اضافی برای آماده سازی مواد مورد نیاز می باشد.بطور مثال در جاهایی که الکترودهای از نوع کم-هیدروژن مورد نیاز باشد،وسایل ذخیره آن باید بوسیله سازنده در نظر گرفته شود.

 

 موادپایه. قبل از جوشکاری ، شناسایی نوع ماده و یک تست کامل از فلزات پایه ای مربوطه باید انجام گیرد.اگر یک ناپیوستگی همچون جدالایگی صفحه ای وجود داشته باشد و کشف نشده باقی بماند روی صحت ساختاری کل جوش احتمال تاثیر دارد.در بسیاری از اوقات جدالایگی در طول لبه ورقه قابل رویت می باشد بخصوص در لبه هایی که با گاز اکسیژن برش داده شده است.

مونتاژ اتصالات. برای یک جوش،بحرانی ترین قسمت ماده پایه،ناحیه ای است که برای پذیرش فلز جوشکاری به شکل اتصال،آماده سازی می شود.اهمیت مونتاژ اتصالات قبل از جوشکاری را نمی توان به اندازه کافی تاکید کرد.بنابراین آزمون چشمی مونتاژ اتصالات از تقدم بالایی برخوردار است. مواردی که قبل از جوشکاری باید در نظر گرفته شود شامل زیر است:

1. زاویة شیار (Groove angle) 
2. دهانه ریشه (Root opening)
3. ترازبندی اتصال (Joint alignment)
4. پشت بند (Backing)
5. الکترودهای مصرفی (Consumable insert)
6. تمیز بودن اتصال (Joint cleanliness)
7. خال جوش ها (Tack welds)
8. پیش گرم کردن (Preheat)

هر کدام از این فاکتورها رفتار مستقیم روی کیفیت جوش بوجود آمده،دارند.اگر مونتاژ ضعیف باشد،کیفیت جوش احتمالا زیر حد استاندارد خواهد بود.دقت زیاد در طول اسمبل کردن یا سوار کردن اتصال می تواند تاثیر زیادی در بهبود جوشکاری داشته باشد.اغلب آزمایش اتصال قبل از جوشکاری عیوبی را که در  استاندارد محدود شده اند را آشکار می سازد،البته این اشکالات ،محلهایی می باشند که در طول مراحل بعدی بدقت می توان آنها را بررسی کرد.برای مثال،اگر اتصالی از نوع T (T-joint) برای جوشهای گوشه ای(Fillet welds)، شکاف وسیعی از ریشه نشان دهد،اندازه جوش گوشه ای مورد نیاز باید به نسبت مقدار شکاف ریشه افزوده شود. بنابراین اگر بازرس بداند چنین وضعیتی وجود دارد،مطابق به آن ،نقشه یا اتصال جوش باید علامت گذاری شود، و آخرین تعیین اندازه جوش به درستی شرح داده شود.

حین جوشکاری. در حین جوشکاری،چندین آیتم وجود دارد که نیاز به کنترل دارد تا نتیجتا جوش رضایتبخشی حاصل شود.آزمون چشمی اولین متد برای کنترل این جنبه از ساخت می باشد.این می تواند ابزار ارزشمندی در کنترل پروسه باشد.بعضی از این جنبه های ساخت که باید کنترل شوند شامل موارد زیر می باشد:

(1)    کیفیت پاس ریشه جوش()                                                       weld root bead

(2)    آماده سازی ریشه اتصال قبل از جوشکاری طرف دوم

(3)    پیش گرمی و دماهای میان پاسی

(4)    توالی پاسهای جوش

(5)    لایه های بعدی جهت کیفیت جوش معلوم

(6)    تمیز نمودن بین پاسها

(7)    پیروی از پروسیجر کاری همچون ولتاژ،آمپر،ورود حرارت،سرعت.

 

 

 

هر کدام از این فاکتورها اگر نادیده گرفته شود سبب بوجود آمدن ناپیوستگی هایی می شود که می تواند کاهش جدی کیفیت را در بر داشته باشد.

 

 پاس ریشه جوش.  شاید بتوان گفت بحرانی ترین قسمت هر جوشی پاس ریشه جوش می باشد.مشکلاتی که در این نقطه وجود دارد...

در نتیجه بسیاری از عیوب که بعدها در یک جوش کشف می شوند مربوط به پاس ریشه جوش می باشند.بازرسی چشمی خوب روی پاس ریشه جوش می تواند بسیار موثر باشد.وضعیت بحرانی دیگر ریشه اتصال در درزهای جوش دو طرفه هنگام اعمال جوش طرف دوم بوجود می آید. این مساله معمولا شامل جداسازی سرباره(slag) و دیگر بی نظمی ها توسط تراشه برداری(chipping)،رویه برداری حرارتی(thermal gouging) یا سنگ زنی(grinding) می باشد.وقتی که عملیات جداسازی کاملا انجام گرفت آزمایش منطقه گودبرداری شده قبل از جوشکاری طرف دوم لازم است.این کار به خاطر این است که از جداشدن تمام ناپیوستگی ها اطمینان حاصل شود.اندازه یا شکل شیار برای دسترسی راحت تر به تمام سطوح امکان تغییر دارد.

 

 پیش گرمی و دماهای بین پاس. پیش گرمی و دماهای بین پاس می توانند بحرانی باشند و اگر تخصیص یابند قابل اندازه گیری می باشند.محدودیت ها اغلب بعنوان می نیمم،ماکزیمم و یا هر دو بیان می شوند.همچنین برای مساعدت در کنترل مقدار گرما در منطقه جوش،توالی و جای تک تک پاسها اهمیت دارد .بازرس باید ازاندازه و محل هر تغییر شکل یا چروکیدگی(shrinkage) سبب شده بوسیله حرارت جوشکاری آگاه باشد. بسیاری از اوقات همزمان با پیشرفت گرمای جوشکاری اندازه گیری های تصحیحی گرفته می شود تا مسائل کمتری بوجود آید.

 

 آزمایش بین لایه ای . برای ارزیابی کیفیت جوش هنگام پیشروی عملیات جوشکاری،بهتر است که هر لایه بصورت چشمی آزمایش شود تا از صحت آن اطمینان حاصل شود.همچنین با این کار می توان دریافت که آیا بین پاسها بخوبی تمیز شده اند یا نه؟ با این عمل می توان امکان روی دادن ناخالصی سرباره در جوش پایانی را کاهش داد.بسیاری از این گونه موارد احتمالا در دستورالعمل جوشکاری اعمالی،آورده شده اند.

در این گونه موارد،بازرسی چشمی که در طول جوشکاری انجام می گیرد اساسا برای کنترل این است که ملزومات روش جوشکاری رعایت شده باشد.

 

 بعد از جوشکاری. بسیاری از افراد فکر می کنند که بازرسی چشمی درست بعد از تکمیل جوشکاری شروع می شود.به هر حال اگر همه مراحلی که قبلا شرح داده شد،قبل و حین جوشکاری رعایت شده باشد،آخرین مرحله بازرسی چشمی به راحتی تکمیل خواهد شد.از طریق این مرحله از بازرسی نسبت به مراحلی که قبلا طی شده و نتیجتا جوش رضایت بخشی را بوجود آورده اطمینان حاصل خواهد شد. بعضی از مواردی که نیاز به توجه خاصی بعد از تکمیل جوشکاری دارند عبارتند از:

(1) ظاهر جوش بوجود آمده

(2) اندازه جوش بوجود آمده

(3) طول جوش

(4) صحت ابعادی

(5) میزان تغییر شکل

(6) عملیات حرارتی بعد از جوشکاری

هدف اساسی از بازرسی جوش بوجود آمده در آخرین مرحله این است که از کیفیت جوش اطمینان حاصل شود. بنابراین آزمون چشمی چندین چیز مورد نیاز می باشد.بسیاری از کدها و استانداردها میزان ناپیوستگی هایی که قابل قبول هستند را شرح می دهد و بسیاری از این ناپیوستگی ها ممکن است در سطح جوش تکمیل شده بوجود آیند.

 

 ناپیوستگی ها . بعضی از انواع ناپیوستگی هایی که در جوشها یافت می شوند عبارتند از:

(1)    تخلخل

(2)    ذوب ناقص

(3)    نفوذ ناقص در درز

(4)    بریدگی(سوختگی) کناره جوش

(5)    رویهم افتادگی

(6)    ترکها

(7)    ناخالصی های سرباره

(8)    گرده جوش اضافی(بیش از حد)

  

در حالی که ملزومات کد امکان دارد مقادیر محدودی از بعضی از این ناپیوستگی ها را تایید نماید ولی عیوب ترک و ذوب ناقص هرگز پذیرفته نمی شود.

برای سازه هایی که تحت بار خستگی و یا سیکلی (Cyclic) می باشند، خطر این ناپیوستگی های سطحی افزایش می یابد. در اینگونه شرایط،بازرسی چشمی سطوح ،پر اهمیت ترین بازرسی است که می توان انجام داد.

وجود سوختگی کناره (Undercut)،رویهم افتادگی(Overlap) و کنتور نامناسب سبب افزایش تنش می شود؛ بار خستگی می تواند سبب شکستهای ناگهانی شود که از این تغییر حالتهایی که بطور طبیعی روی می دهد، زیاد می شود.به همین خاطر است که بسیاری اوقات کنتور مناسب یک جوش می تواند بسیار با اهمیت تر از اندازه واقعی جوش باشد،زیرا جوشی که مقداری از اندازه واقعی کمتر باشد،بدون ناخالصی ها و نامنظمی های درشت،می تواند بسیار رضایت بخش تر از جوشی باشد که اندازه کافی ولی کنتور ضعیفی داشته باشد.

برای تعیین اینکه مطابق استاندارد بوده است ،بازرس باید کنترل کند که آیا همه جوشها طبق ملزومات طراحی از لحاظ اندازه و محل(موقعیت) صحیح می باشند یا نه؟اندازه جوش گوشه ای(Fillet) بوسیله یکی از چندین نوع سنجه های جوش برای تعیین بسیار دقیق و صحیح اندازه تعیین می شود.

در مورد جوشهای شیاری(Groove) باید از لحاظ گرده جوش مناسب دو طرف درز را اندازه گیری کرد.بعضی از شرایط ممکن است نیاز به ساخت سنجه های جوش خاص داشته باشند.

 

عملیات حرارتی بعد از جوشکاری. به لحاظ اندازه،شکل، یا نوع فلز پایه ممکن است عملیات حرارتی بعد از جوش در روش جوشکاری اعمال شود.این کار فقط از طریق اعمال حرارت(گرما) در محدوده دمایی بین پاس یا نزدیک به دمای آن ،صورت می گیرد تا از لحاظ متالورژیکی خواص جوش بوجود آمده را کنترل نمود. حرارت دادن در درجه حرارت دمای بین پاس،ساختار بلوری را به استثناء موارد خاص تحت تاثیر قرار نمی دهد.بعضی از حالات ممکن است نیاز به عملیات تنش زدایی حرارتی داشته باشند.بطوری که قطعات جوش خورده بتدریج در یک سرعت مشخص تا محدوده تنش زدایی تقریبا °F1100 تا F °1200 (590 تا 650 درجه سانتی گراد) برای اکثر فولادهای کربنی گرما داده می شود.

بعد از نگهداری در این دما به مدت یک ساعت برای هر اینچ از ضخامت فلز پایه،قطعات جوش خورده تا دمای حدود °F600 (315 درجه سانتی گراد) در یک سرعت کنترل شده سرد می شود. بازرس در تمام این مدت مسئولیت نظارت بر انجام کار را دارد تا از صحت کار انجام شده و تطابق با ملزومات روش کار اطمینان حاصل نماید.

 

آزمایش ابعاد پایانی. اندازه گیری دیگری که کیفیت یک قطعه جوشکاری شده را تحت تاثیر قرار می دهد صحت ابعادی آن می باشد. اگر یک قسمت جوشکاری شده بخوبی جفت و جور نشود،ممکن است غیر قابل استفاده شود اگرچه جوش دارای کیفیت کافی باشد.

حرارت جوشکاری ، فلز پایه را تغییر شکل داده و می تواند ابعاد کلی اجزاء را تغییر دهد.بنابراین، آزمایش ابعادی بعد از جوشکاری ممکن است برای تعیین متناسب بودن قطعات جوشکاری شده برای استفاده موردنظر مورد نیاز واقع شود.

یا حسین

صلی الله و علیک یا ابا عبدالله

 

امروز کمی هوایی اربابم / از صبح دلم گرفته و بی تابم

تقویم بیاورید ای وای حسین / شب اول است و من در خوابم

صلی الله و علیک یا ابا عبدالله

.

.

.

.

.

.

.

چون در همه عمر داشتم حب على / آمد به سرم چهارده نور جلى

گفتم که شفیع من کدامین شماست / کردند اشارت به حسین بن على . . .

.

.

.

سعی کن حرص و طمع خانه خرابت نکند / غافل از واقعه روز حسابت نکند

ای که دم می زنی از عشق حسین بن علی / آنچنان باش که ارباب جوابت نکند . . .

.

.

.

ما سینه زنان رسم جنون باب نمودیم / جان و سر خود هدیه به ارباب نمودیم

از عمق درون ناله و فریاد نمودیم / با سینه زدن زلزله ایجاد نمودیم . . .

.

.

.

 

خیمه ماه محرم زده شد بر دل ما / باز نام تو شده زینت هر محفل ما

جز غم عشق تو ما را نبود سودایی / عشق سوزان تو آغشته به آب و گل ما . . .

.

.

.

ای شده مجنون خدا السلام / شاهرگ خون خدا السلام

ای شده سرشار دلم از غمت / باز محرم شد و دل محرمت

هست نگاه نگران همه / سوی تو ای دسته گل فاطمه

ایام عزاداری سید و سالار شهیدان، حضرت اباعبدالله الحسین (ع) تسلیت باد

.

.

.

همه جا زمزمه یا حسین و کربلاست / زمزمه ی ضجه های زینب و بچه هاست

خوشا به حال اونایی که دلهاشون تو بین الحرمین و کربلاست

.

.

.

قلبها برای آرامش

دستها برای حک کردن عشق بر روی سینه

عقل در انتظار جنون

نفس ها به شماره افتاده

آری “محرم” آمده . . .

.

.

.

کوچه کوچه دلم پر از غوغاست / هر طرف خیمه عزا برپاست

قدسیان سوگوار و محزونند / همه هستى سیه پوش عزاست

ماه خون و خروش و ماتم شد / ماه خون خدا محرم شد . . .

.

.

.

رمز قرآن از حسین آموختیم / ز آتشش ما شعله ها افروختیم

ای صبا ای پیک دور افتادگان / اشک ما را بر مزار او رسان . . .

.

.

.

ماکه روز شب بسوزیم و گدازیم / دل فقط به عشق مولامون مى بازیم

اگه از دنیا بریم بشیم بهشتى / تو بهشت بازم حسینیه مى سازیم . . .

 

 

داروخانه پروردگار

داروخانه پروردگار

هویج حلقه شده شبیه چشم انسان است. مردمک و عنبیه و خط نوری که به چشم میرسد درست مانند چشم انسان میباشد. تحقیقات نشان میدهد که مصرف هویج باعث افزایش جریان خون در عملکرد چشم میشود.

وقتی گوجه فرنگی رو از وسط دو نیم میکنید چهار تا خونه میبینید که قرمزه و دقیقا مثل قلب هستش که اون هم قرمزه و چهار تا بخش مجزا داره. تحقیقات نشون داده که گوجه فرنگی خون رو تصفیه میکنه.

حبه های انگور روی خوشه شبیه قلب هستش و هر دونه اون شبیه سلولهای خونی. امروزه تحقیقات نشون داده که انگور برای حیات قلب بسیار مفیده.

مغز گردو شبیه مغز انسان هستش. نیم کره راست و نیم کره چپ. قسمت بالای مغز و پایین مغز. حتی چین خوردگی های و پیچیدگی های اون هم شبیه نئو کورتکس میباشد. در حال حاضر میدانیم که گردو ۳۶ مرتبه نورونهای پیام رسان به مغز را گسترش میدهد.

تا حالا به لوبیا قرمز دقت کردین؟ درسته... شبیه کلیه انسان هستش. تحقیقات نشون داده که لوبیا قرمز در بهبود عملکرد کلیه نقش بسزایی داره.

ساقه کرفس شبیه به استخوان است و این نوع از سبزیجات در استحکام استخوان بسیار موثر میباشد. استخوانها تشکیل شده از ۲۳٪ سدیم و کرقس هم ۲۳٪ سدیم داره. چنانچه در رژیم غذایی شما سدیم وجود نداره کرفس میتونه این کمبود رو جبران کنه.

آوکادو و گلابی و بادمجان برای سلامت سرویکس و رحم در خانمها بسیار موثر میباشد. امروزه تحقیقات نشان میدهد که اگر خانمها در هفته یک عدد آوکادو مصرف نمایند هورمونهای آنها متعادل میشود و از بروز سرطان رحم جلوگیری میکند. جالبه که بدونید ۹ ماه از شکوفه کردن آوکادو تا رسیدن میوه آن طول میکشه.

انجیر پر از دونه هستش که باعث افزایش تعداد و حرکت اسپرم مرد و همچنین جلوگیری از عقیم شدن میشود.

سیب زمینی استامبولی شبیه لوزالمعده هستش که باعث تعادل قند خون در بیماران دیابتی میشود.

زیتون به سلامت و عملکرد تخمدان کمک میکند.

کریپ فروت و پرتقال و انواع مرکبات شبیه غده های شیری هستند و در سلامت سینه و جنبش غدد لنفاوی در سینه موثر است.

پیاز شبیه سلولهای بدن میباشد. امروزه تحقیقات نشان داده است که پیاز نقش مهمی در خروج مواد زائد در بدن را داراست و باعث ریزش اشک و شستشوی لایه مخاطی چشم میگردد.

حرکاتی ساده اما اثر بخش با فشار درمانی !

ســرفه

به صورت متناوب انگشت شست خود را به مدت یک دقیقه طبق تصویر حرکت دهید. سه بار این حرکت را تکرار نمایید.

دردهای فــوقانی

طبق تصویر نقطه ی مورد نظر را فشار دهید. دقت نمایید که شانه ی چپ را با دست راست و شانه ی راست را با دست چپ فشار دهید.

خستــگی

روی ماهیچه ی ساق پا، چهار انگشت پایینتر از فرورفتگی زانو، و تقریبا یک انگشت به طرف خارج درشت نی را فشار دهید.

مشکلات معــده

طبق تصویر دو انگشت بالاتر از اولین چین و چروک مچ دست را فشار دهید.

پایان بازی‌های آسیایی 2010

پایان بازی‌های آسیایی 2010

و ارمغان ورزشی ایران با 59 مدال و کسب مقام چهارمی

بالاخره پرونده ورزش ایران در شانزدهمین دوره بازیهای آسیایی بسته شد و به عبارتی کاروان اعزامی ورزشی ایران که با ترکیب 370 ورزشکار در گوانگژو چین حضور پیدا کرد با کسب 20 طلا ، 14 نقره و 25 برنز به کار خود پایان داد. همانطور که شما دوستانی که در گروه هستید و خبرهای این بازی ها را دنبال کردید اطلاع دارید کاروان ورزشی ایران در این دوره از بازی‌های آسیایی در رشته هایی از قبیل فوتبال، شنا، والیبال ساحلی، ووشو، جودو، کبدی، تیراندازی، شیرجه، بیلیارد، ژیمناستیک، دوچرخه سواری، پینگ پونگ، قایقرانی، وزنه برداری، بسکتبال، پرتاب دیسک، پرتاب چکش، دو، شطرنج، تکواندو، کشتی آزاد، کشتی فرنگی، تیروکمان، بوکس، هندبال، اسکیت، شمشیربازی با ترکیب مردان و در بعضی رشته ها زنان نیز شرکت داشت.

طبق آخرین نتایج بدست آمده تا پایان روز چهاردهم بازی‌های آسیایی گوانگژو 2010؛ چین با 197 طلا، 117 نقره و 98 برنز ( 412 مدال در مجموع) در رده اول، کره جنوبی با 75 طلا، 63 نقره و 91 برنز ( 229 مدال در مجموع) در رده دوم، ژاپن با 48 طلا، 73 نقره و 94 برنز ( 215 مدال در مجموع) در رده سوم، ایران با 20 طلا، 14 نقره و 25 برنز ( 59 مدال در مجموع) در رده چهارم و قزاقستان با 18 طلا، 23 نقره و 37 برنز ( 78 مدال در مجموع) در رده پنجم قرار دارند. ناگفته نماند قزاقستان به رغم برتری چشمگیر نسبت به ایران در مدال‌های نقره و برنز، صاحب ۱۸ مدال طلا شد و از این رو پس از ایران در رتبه پنجم قرار گرفت.

همچنین در حال حاضر نیز؛ هندوستان با ۱۴ طلا، ۱۷ نقره و ۳۳ برنز در رده ششم، تایوان با ۱۳طلا، ۱۶ نقره و ۳۸ برنز در رده هفتم، ازبكستان با ۱۱ طلا، ۲۲ نقره و ۲۳ برنز در رده هشتم، تایلند با ۱۱ طلا، ۹ نقره و ۳۲ برنز در رده نهم و مالزی با ۹ طلا، ۱۸ نقره و ۱۴ برنز در رده دهم قرار گرفتند.

گفتنی است در روز پایانی بازی‌های آسیایی 2010 گوانگژو برای كاروان ورزش ایران، 2 مدال نقره دیگر در رشته‌های والیبال و هندبال به دست آمد تا همچنان در رشته‌های تیمی در حسرت مدال طلا بمانیم. بطوریکه در رشته‌های كاراته، كبدی، بسكتبال، هندبال و والیبال 6 مدال رنگارنگ دیگر برای كشورمان به دست آمد و مجموع 59 مدال به ثبت رسید و تنها یك مدال تا ثبت رؤیای 60 مدال باقی ماند.

کسب 59 مدال مجموع كارنامه كاروان ورزش ایران در بازی‌های امسال بود كه با توجه به نتیجه كسب شده در پانزدهمین دوره بازیهای آسیایی که در سال 2006 در دوحه قطر برگزار شده بود (11 مدال طلا، 15 نقره و 22 برنز و مجموع 48 مدال) و در جایگاه ششم قرار گرفت می‌توان نتیجه به دست آمده در گوانگژو را بسیار درخشان تلقی كرد.

تا پایان روز چهاردهم بازی‌ها از بین 45 كشور 36 كشور موفق به كسب مدال شده‌اند كه از این تعداد 28 كشور مدال طلا را به كاروان ورزش‌های كشورشان اختصاص داده‌اند. سوریه آخرین كشوری بود كه با قهرمانی بوكسورش مدال طلا را به خود اختصاص داد.

تصاویری از حضور ورزشکاران ایرانی در بازی‌های آسیایی گوانگژو 2010 چین


 لطفا تا باز شدن كامل عكسها شكیبا باشید
در صورتی که هر یک از عکس ها باز نشد بر روی آن راست کلیک کرده و گزینه Show Picture را انتخاب كنید











































































































































آخرین وضعیت مدال ها و رده بندی کاروان های ورزشی بازی های آسیایی گوانگژو را در جدول آنلاین ببینید ؛
این جدول با هر مدال جدید در رشته های مختلف، بروز شده است: (جهت مشاهده اینجا کلیک کنید)

لیست مدال های تیم های برنده بر اساس کشورها ؛
این لیست به مدال های ایران اختصاص دارد: (جهت مشاهده اینجا کلیک کنید)

همانطور که خواندید ایران در این بازی ها 20 طلا، 14 نقره و 25 مدال برنز را از آن خود کرد که در زیر نگاهی داریم به اسامی مدال آوران ایران در شانزدهمین دوره بازیهای آسیایی که از 21 آبان تا 6 آذرماه در گوانگژو چین برگزار شد:

دارندگان مدال طلا:
1- سجاد مرادی - دوی 800 متر
2- احسان حدادی - پرتاب دیسک
3- احمدرضا طالبیان - کایاک قایقرانی
4- جاسم ویشگاهی - کاراته
5- ذبیح الله پورشیب - کاراته
6- محسن شادی - قایقرانی
7- محمد باقری معتمد - تکواندو
8- علیرضا نصرآزادانی - تکواندو
9- یوسف کرمی - تکواندو
10 - بهداد سلیمی - وزنه برداری
11- امید نوروزی - کشتی فرنگی
12- سعید عبدولی - کشتی فرنگی
13- طالب نعمت پور - کشتی فرنگی
14- بابک قربانی - کشتی فرنگی
15 - جمال میرزایی - کشتی آزاد
16 - صادق گودرزی - کشتی آزاد
17 - رضا یزدانی - کشتی آزاد
18- محمد سیفی - ووشو
19 - حمیدرضا قلی پور - ووشو
20 - خدیجه آزادپور - ووشو

دارندگان مدال نقره:
1- سجاد مرادی - دوی 1500 متر
2- کاوه موسوی - پرتاب چکش
3- محمدرضا رودکی - جودو
4- الهه احمدی - تیراندازی
5- راحله آسمانی - تکواندو
6- پریسا فرشیدی - تکواندو
7- مرتضی رضائیان - وزنه برداری
8- اصغر ابراهیمی - وزنه برداری
9- شاهو ناصری - کانوی قایقرانی
10- مهدی تقوی - کشتی آزاد
11- تیم ملی هندبال
12- تیم ملی کبدی مردان
13- تیم ملی والیبال
14- تیم تیراندازی بانوان
 
دارندگان مدال برنز:
1- محمد ستارپور - بوکس
2- علی مظاهری - بوکس
3- روح الله حسینی - بوکس
4- محمد صمیمی - پرتاب دیسک
5- تیم ملی بسکتبال
6- تیم چهار نفره کایاک قایقرانی
7- حسین عسگری - دوچرخه سواری
8- مهدی سهرابی - دوچرخه سواری
9- تیم اسپرینت دوچرخه سواری
10- محمدرضا رودکی جودو
11- تیم ملی کبدی بانوان
12- فاطمه چالاکی - کاراته
13- سمیرا ملکی پور - کاراته
14- تیم چهار نفره روئینگ قایقرانی زنان
15- تیم تفنگ سه وضعیتی بانوان
16- ساراخوش جمال فکری - تکواندو
17- سمانه شش پری - تکواندو
18 - سوسن حاجی پور - تکواندو
19- فرزاد عبداللهی - تکواندو
20- سجاد انوشیروانی - وزنه برداری
21- فرشاد علیزاده - کشتی فرنگی
22- فردین معصومی - کشتی آزاد
23- احسان پیغمبری - ووشو
24- سجاد عباسی - ووشو
25- الهه منصوریان - ووشو
 

7تصاویری زیبا از دنیای پرندگان

 


 لطفا تا باز شدن كامل عكسها شكیبا باشید
در صورتی که هر یک از عکس ها باز نشد بر روی آن راست کلیک کرده و گزینه Show Picture را انتخاب كنید
























































































































 

دکوراسیون آشپزخانه - قسمت 2

Kitchen Decoration - Part 2

دکوراسیون آشپزخانه - قسمت 2


 لطفا تا باز شدن كامل عكسها شكیبا باشید
در صورتی که هر یک از عکس ها باز نشد بر روی آن راست کلیک کرده و گزینه Show Picture را انتخاب كنید




























































جهت دسترسی به آرشیو و مشاهده شماره ی قبلی این ایمیل، اینجا كلیك كنید




نقش نور در دکوراسیون آشپزخانه

کوچکی یا وسعت هر فضایی مهمترین عامل در انتخاب و شیوه نور پردازی آن فضا میباشد. به طور کامل هر آشپزخانه ای با در نظر گرفتن اصل فوق به 3 نوع روشنایی نیاز دارد:

1. روشنایی عمومی: که این حالت توسط لامپ های سقفی و عموما مرکزی صورت میپذیرد.

2. روشنایی محدود: مربوط میگردد به ایجاد فضایی روشن در زیر کابینت های فوقانی به جهت سهولت دید در سطوح کاری که از طریق نصب لامپ های مهتابی (ضعیف) قابل اجرا میباشد.

3. روشنایی موضعی: هالوژن ها نمونه بارز این نوع نورپردازی میباشند که با جای گرفتن در گچبری ها و تو رفتگی های مخفی در سقف و نیز در قسمت بالایی کابینت ها (پیشانی کابینت های فوقانی) به فضا حس خاصی و آرامبخشی هدیه میکنند.

در عین حال منابع نوری در آشپزخانه به دو دسته نور طبیعی و مصنوعی تقسیم میشوند که در این میان باید توجه ویژه ای به منبع نور طبیعی که پنجره میباشد داشته باشیم. انتخاب پرده ای مناسب برای این چنین منبع طبیعی و مهم از نکاتی است که در طراحی یک آشپزخانه جایگاه خاصی برای خود دارد. پرده های نازک و حریری شکل به سبب آنکه نور را به خوبی از خود عبور میدهند گزینه ی مناسبی برای این فضا هستند. در همین رابطه توجه به رنگ پرده ها و بازتابی که از تابش نور خورشید و تاثیر آن بر رنگ کلی محیط خواهد داشت اصل بعدی در طراحی دکوراسیون آشپزخانه میباشد.

سینک ظرفشویی و اجاق گاز وسایلی هستند که در زمان نور پردازی اولویت داشته و بهترین حالت روشنایی برای آنها باید اعمال شود. البته سطوح کاری و فضای کلی آشپزخانه نیز دارای اهمیت هستند پس برای آنچه خواهانش هستید دست به کار شوید:

لوستری جدید و مدرن را جایگزین لوستر قدیمی سازید. از نور زیبا و ملایم هالوژن ها غافل نبوده و بهترین بهره را از آن جا ببرید. در آشپزخانه های وسیع و به جهت آنکه سطوح کاری زمانی که
شما مشغول کار روی آن هستید به سبب سایه ای که از تابش نور پشت سر شما که به عنوان نور مرکزی میباشد ایجاد میگردد استفاده از لامپ های فلورسننت (ضیف) را فراموش نکنید. چنانچه میز غذاخوری شما در آشپزخانه قرار دارد و از این فضا به عنوان اتاق ناهار خوری نیز استفاده میشود به جهت تنظیم نور در هنگام صرف غذا و ایجاد فضایی مناسب از کلید های قابل تنظیم استفاده کنید.
شما حتی میتوانید با تغییری ساده از کابینت استفاده کنید. اگر کابینت هایی چوبی با ارتفاع بلند در طبقه ی فوقانی دارید با تهیه و اتصال باریکه ای از MDF که همرنگ و همشکل با طرح کابینت شماست و ایجاد چند حفره روی آن به سبب جایگزینی هالوژن طرحی مدرن به کابینت های قدیمی خود بدهید. در حالتی ساده تر و برای دستیابی به روشنایی دلخواهتان با استفاده از لامپ های پایه داری که قابل تنظیم و اتصال به سطوح دیگر را دارند بهره بگیرید. به این ترتیب که پایه چراغ را به قسمتی از کابینت های طبقه فوقانی و در نقاطی که مد نظر دارید نصب نمایید.

آموزش مقدماتی برنامه اکسل

برنامه اکسل که به آن برنامه صفحه گسترده هم می گویند نرم افزاری است که به وسیله آن می توان کار حسابداری را انجام داد و بعد از آن کارهایی نظیر ذخیره و چاپ و ادیت  باز کردن برنامه اکسل :برای باز کردن یا فعال کردن برنامه اکسل دو راه وجود دارد الف ) دابل کلیک کردن بر روی short cut   برنامه Excel ب) با زکردن منوی شروع  رفتن به گزینه All programs پیدا کردن مجموعه افیس به نام Microsoft Office کلیک کردن بر روی برنامه Excel پس از اینکه برنامه اکسل باز شد می توان پس از آشنایی با گزینه ها و منوها می توان برنامه حسابداری ساده ای را انجام داد مشخصات برنامه اکسل و آشنایی با آن :زمانی که برنامه اکسل باز می شود و صفحه آن نمایان می شود در ابتدا مشاهده می کنیم که این صفحه جدول بندی شده است که این جداول بصورت فرضی و برای راحت تر شدن کار کاربر ایجاد شده است .* برای کشیدن جدول در اکسل کافی است تعداد مورد نظر از جدول هایی را که بصورت فرضی کشیده شده است را انتخاب کنیم و پس از آن روی جدول های انتخاب شده کلیک راست کرده و گزینه Format cell..  را انتخاب می کنیم بعد از آن از پنجره باز شده به سربرگ Border رفته و با استفاده از خطوطی که نمایان است جدول خود را طراحی می کنیم  * در برنامه اکسل ستونها با حروف انگلیسی و سطر ها با اعداد نمایش داده می شود که نام هر سلول متشکل از ستون و سطر است مثل : B1 , A1  و برای اضافه کردن سطر یا ستون بر روی آنها رفته و پس از کلیک راست کردن گزینه Insert را انتخاب می کنیم . * در نواری که در زیر نوار عنوان قرار دارد و به نام fx معروف است می توان توابع و فرمول های برنامه اکسل را نوشت * کادری که در سمت چپ نوار fx قرار دارد نام سلول فعال را نمایش می دهد . * درپایین صفحه اکسل سر برگ هایی به نام Sheet  قرار دارد که نشان گر یک صفحه مجزا می باشد که میتوان با کلیک راست کردن بر روی هر Sheet   آن هارا اضافه یا پاک کرد و یا تغییر نام داد       در نوار منو که در زیر نوار عنوان قرار دارد گزینه های زیر کاربرد بسیاری دارند : منوی File  * به وسیله گزینه New   می توان سند یا صفحه جدیدی را باز کرد .* به وسیله گزینه Open می توان فایلی که از قبل نوشته شده را باز کنیم و ادامه مطالب یا ویرایش را ادامه دهیم .* به وسیله گزینه Close می توان صفحه فعال را بست .* به وسیله گزینه Save  متنی را که تایپ شده می توان ذخیره کرد .* به وسیله گزینه Save As…  می توان سند را در جای دلخواه و با نام دیگری ذخیره کرد. نکته : با استفاده از گزینه Save سند بر روی فایل خودش ذخیره میگردد ولی با استفاده از گزینه Save As میتوان فایلی جدید حاوی متن ذخیره شده ایجاد نمود. * به وسیله گزینه Page Setup  می توان تنظیمات مربوط به صفحه فعال را انجام داد تنظیماتی مثل اندازه کاغذ ، عمودی یا افقی بودن کاغذ ، فاصله سطرها و ستنونهای متن از اول کاغذ و...* به وسیله گزینه Print Preview میتوان صفحات نوشته  شده را قبل از اینکه چاپ کنیم ببینیم * به وسیله گزینه Print… می توان فایل یا متن تایپ شده را چاپ کرد .* به وسیله گزینه Exit بطور کلی از برنامه خارج می شویم و برنامه بطور کامل بسته می شود .   منوی Edit    * با استفاده از گزینه Undo Typing  می توان به یک مرحله قبل برگشت که با هر بار کلیک کردن تغییرات انجام شده به عقب بر می گردد .* سه گزینه Cut , Copy , Paste   برا ی بریدن ، کپی کردن قسمتی از سلول  یا تمام سلول استفاده می شود که باید قبل از کلیک کردن بر روی گزینه های مورد نظر ابتدا متن سلول مورد نظر را انتخاب کنیم . * با استفاده از گزینه Delete می توان محتوای یک یا چند سلول را پاک کرد . * با استفاده از گزینه Delete Sheet  می توان آن صفحه ای که فعال است را پاک کنیم . * برای پیدا کردن حروف یا لغات مورد نظر از گزینه  Find  استفاده می کنیم . * برای جایگزین کردن کلماتی که در Find یافته ایم کلمه مورد نظرمان را در گزینه Replace تایپ می کنیم .  منوی View   * با استفاده از گزینه Normal  می توان چگونگی نمایش دادن صفحه اکسل را تعیین کرد  . *  با استفاده از گزینه Tool bars  می توان ابزار هایی که کاربرد زیادی دارند به نوار ابزار اضافه کرد . * با استفاده از  گزینه  Formula bar می توان کادر Fx را درصفحه  اضافه کنیم .  * برای زدن سربرگ و پاورقی که درتمام صفحات قابل چاپ است ازگزینه Header and Footer استفاده می نماییم * با استفاده از گزینه Zoom  می توان برای تایپ راحت تر صفحه را بطور مجازی بزرگتر کرد . * برای وارد کردن توضیحات در مورد یک سلول از گزینه Comment استفاده می کنیم .  منوی Insert   * با استفاده از گزینه Cell  می توان یک سلول جدید ساخت . * با استفاده از گزینه Rows می توان یک سطر جدید به سطر ها اضافه کرد . *با استفاده از گزینه  Columns  می توان یک ستون جدید اضافه کرد . * برای کشیدن نمودارهای مختلف  از گزینه  Chart استفاده می کنیم . * برا ی وارد کردن کاراکترهایی که در روی صفحه کی بورد وجود ندارد از گزینه Symbol  استفاده می کنیم کاراکترهایی مثل ⌂  ∑  ¥  ≠ â   Ø  Æ  ö     و ... * برای نوشتن توابع از گزینه Function استفاده می کنیم . * در گزینه Picture   گزینه های دیگری وجود دارد که در ذیل شرح آنها داده شده است .  الف ) برای اضافه کردن عکس هایی که در ویندوز وجود دارد از گزینه Clip Art استفاده می کنیم . ب ) برای وارد نمودن عکسی خارج ازعکسهای موجود در ویندوز از گزینه From File استفاده می نماییم .  ج ) برای نوشتن متون هنری از گزینه Word Art استفاده می کنیم  منوی  Format  * در گزینه   Rows  می توان اندازه سطرها را کم یا زیاد کرد و یا یک سطر را به حالت مخفی  در آورد * در گزینه Columns می توان اندازه ستون ها را کم و زیاد کرد و یا یک ستون را به حالت مخفی در آورد .  * در گزینه Sheet  می توان یک شیت  را تغییر نام داد و برای آن تصویر پشت زمینه قرار دارد و یا رنگ سر برگ برای آن انتخاب کرد  .   منوی Tools   *  در این منو تنظیمات مربوط به اشتراک گذاشتن یک فایل قرار دارد * با استفاده از گزینه Spelling  می توان از دیکشنری و امکان غلط یابی نرم افزار استفاده کرد  .   * از گزینه آخر که Option نام دارد تنظیمات کلی که مربوط به خود نرم افزار می شود را تنظیم می کنیم .     جدول مربوط به کلید های میانبر :    

نام کلید	کاربرد	نام کلید	کاربرد
Ctrl + N	باز کردن یک صفحه جدید	Ctrl + F	پیدا کردن کاراکترها
Ctrl + O	باز کردن یک فایل	Ctrl + H	جایگزین کردن کاراکترهای جدید به جای کاراکتر قبلی
Ctrl + S	ذخیره کردن فایل	Ctrl + F9	کوچک کردن صفحه
Ctrl + P	چاپ کردن یک سند	Ctrl + F10	بزرگ کردن صفحه
Ctrl + Z	برگشت به عقب	TAB	رفتن به خانه یا سل بعدی
Ctrl + Y	برگشت به جلو	F7	خواندن و گرامرهای تایپ شده
F12	ذخیره کردن در جای جدید	Ctrl + 1	باز کردن تنظیمات مربوط به سلول
F1	راهنمایی در مورد ورد	Alt+shift	تغییر زبان نوشتن

 نکات مهم : ü     تابع SUM برای جمع کردن استفاده می شود ü     تابع MAX  برای نمایان کردن بزرگترین عدد در داخل سلول ها استفاده می شود . ü     تابع MIN برای نمایان کردن کوچکترین عدد در داخل سلول استفاده می شود . ü     تابع AVERAGE برای گرفتن میانگین و معدل استفاده می شود . ü     تابع COUNT   برای شمارش  تعداد سلول های پر شده استفاده می شود  . ü     برای ضرب کردن یک سلول در یک واحد از علامت * استفاده می کنیم ü     برای تقسیم کردن یک سلول در یک واحد از علامت / استفاده می کنیم ü     برای تفریق کردن یک سلول در یک واحد از علامت -  استفاده می کنیم ü     **** حتماً برای نوشتن فرمول باید در ابتدا از علامت = استفاده کنیم و بعد از آن از علامت پرانتز .ü  **** برای فرمول نوشتن برا ی سلول های منظم که در یک ستون قرار دارند ابتدا سلول اول را نوشته و از علامت : استفاده می کنیم و سپس سلول آخر را می نویسم مثال : برای جمع کردن اعداد بین A1  تا A5 فرمول را بصورت روبرو می نویسیم :                                   ( A5 : A1 ) SUM = ü   **** برای فرمول نوشتن برا ی سلول های نامنظم که در یک ستون قرار ندارند باید سلول ها را به ترتیب نوشته و از  علامت ; استفاده کنیم مثال : برای جمع کردن اعداد بین داخل سلولهای A1  و  B5 و C3 فرمول را بصورت روبرو می نویسیم :                                   ( ;C3 ;B5 A1 ) SUM = ü     برای پاک کردن خطوط مجازی که در صفحه قرار دارند از کلید  Merge and senter  که بصورت حرف a در نوار ابزار قرار دارد  استفاده می کنیم . ü     علامت ∑ در نوار ابزار کاری تابع Sum  که جمع کردن اعداد است را انجام می دهد .      

◊ السّلامُ علیکَ یا محمد الرسول الله(ص) ◊

◊ خوشبختی ما در سه جمله است : تجربه از دیروز ، استفاده از امروز ، امید به فردا ، ولی با سه جمله دیگر زندگی مان را تباه می کنیم : حسرت دیروز ، اتلاف امروز ، ترس از فردا◊

خاطراتی از شهید عباس بابایی

 خاطراتی از شهید عباس بابایی (۱)

قبل از پيروزي انقلاب در پايگاه اصفهان در سمت فرمانده گردان « F-14» در يك مانور هوايي به مناسبت روز 24 اسفند شركت داشت. من به عنوان فرمانده گردان هماهنگيهاي لازم را انجام دادم و در روز مقرر به پرواز درآمديم. فرمانده دسته اول من بودم و عباس هم در دسته من پرواز مي كرد. بايد بگويم كه رژه در حضور شاه برگزار مي شد.
از شروع پرواز چند دقيقه اي مي گذشت و ما در حال نزديك شدن به فضاي جايگاه بوديم. آرايش هواپيماها از قبل هماهنگ شده بود و چشمان حاضران و خبرنگاران در جايگاه در انتظار مانور ما بر فراز جايگاه بودند كه ناگهان صداي عباس در راديو پيچيد او گفت:
ـ من در وضع عادي نيستم. نمي توانم دسته را همراهي كنم.
مضطربانه پرسيدم:
ـ چه مشكلي پيش آمده؟
گفت:
ـ سيستم هيدروليك هواپيما از كار افتاده است. مي خواهم از دسته جدا شوم و بايد به برج مراقبت اعلام وضعيت اضطراري كنم.
من فقط گفتم:
ـ شنيدم تمام.
در اين لحظه عباس از دسته جدا شد. مانوري كرد و در جهت مخالف دسته هاي پروازي، به سمت باند رفت. آن لحظه آرايش هواپيماها در هم ريخت و باعث در هم پاشيدن مراسم شد پس از انجام پرواز به پايگاه برگشتيم. يك پرسش ذهن مرا به خود مشغول كرده بود كه با توجه به اينكه سيستم هيدروليك در جنگنده «F-14» دوبله است، چرا عباس از سيستم دوم استفاده نكرده است.
فرمانده پايگاه مرا تحت فشار قرار داد كه درباره اعلام «وضع اضطراري» عباس اظهار نظر كنم. من پاسخ دادم كه وقتي هواپيما در هوا دچار اشكال يا نقص فني مي شود، در آن لحظه تصميم گيرنده خلبان است؛ بنابراين او بايد تصميم بگيرد كه فرود بيايد يا به پرواز خود ادامه دهد. البته اين نظر براي خودم قابل قبول نبود؛ ولي با توجه به علاقه اي كه عباس داشتم و تا حدودي از هدف او آگاه بودم بر روي اين موضوع سرپوش گذاشتم. حال اينكه او مي توانست با استفاده از سيستم دوم به راحتي پرواز را تا پايان ادامه دهد. سپس به طور كتبي و رسماً به مسئولين اعلام كردم كه تصميم بابايي مبني بر فرود، در آن لحظه كاملاً منطقي بوده و سرپيچي از فرمان محسوب نمي شود.
چند روز بعد، هنگام خروج از اتاق عمليات، عباس را ديدم. او در حالي كه به من اداي احترام مي كرد، نگاهش به نگاه من دوخته شده بود. هيچ نگفت؛ ولي در عمق چشمانش خواندم كه مي گفت: «متشكرم».
بعدها حدسم به يقين تبديل شد و دانستم كه عباس در آن روز نمي خواست رژه انجام شود و در حقيقت عمل او در آن روز يك حركت انقلابي و پروازش يك پرواز انقلابي بود. ( راوي: امير حبيب صادقپور)

welder

Electron Beam Welding

Electron Beam Welding

Electron beam welding (EBW) is a welding process which produces coalescence of metals with the heat obtained from a concentrated beam composed primarily of high-velocity electrons impinging upon the surfaces to be joined. Heat is generated in the workpiece as it is bombarded by a dense stream of high-velocity electrons. Virtually all of the kinetic energy-the energy of motion-of the electrons is transformed into heat upon impact.

The electron beam welding process had its inception in the 1950s in the nuclear field. There were many requirements to weld refractory and reactive metals. These metals, because of their affinity for oxygen and nitrogen of the air, are very difficult to weld.

The original work was done in a high vacuum. The process utilized an electron gun similar to that used in an X-ray tube. In an X-ray tube the beam of electrons is focused on a target of either tungsten or molybdenum which gives off X-rays. The target becomes extremely hot and must be water-cooled. In welding, the target is the base metal which absorbs the heat to bring it to the molten stage. In electron beam welding, X-rays may be produced if the electrical potential is sufficiently high.

As developments continued, two basic designs evolved: (1) the low-voltage electron beam system, which uses accelerating voltages in 30,000 volts or (30 kV) to 60,000-volt (60 kV) range and (2) the high-voltage system with accelerating voltages in the 100,000- volt (100 kV) range. The higher voltage system emits more X-rays than the lower voltage system.

In both systems, the electron gun and the work piece are housed in a vacuum chamber. There are three basic components in an electron beam-welding machine. These are (1) the electron beam gun, (2) the power supply with controls, and (3) a vacuum work chamber with work-handling equipment. The electron beam gun emits electrons, accelerates the beam of electrons, and focuses it on the work piece.

Recent advances in equipment allow the work chamber to operate at a medium vacuum or pressure. In this system, the vacuum in the work chamber is not as high. It is sometimes called a "soft" vacuum. This vacuum range allowed the same contamination that would be obtained in atmosphere of 99.995% argon. Mechanical pumps can produce vacuums to the medium pressure level.

One of the major advantages of electron beam welding is its tremendous penetration. This occurs when the highly accelerated electron hits the base metal. It will penetrate slightly below the surface and at that point release the bulk of its kinetic energy which turns to heat energy. The addition of the heat brings about a substantial temperature increase at the point of impact. The succession of electrons striking the same place causes melting and then evaporation of the base metal. This creates metal vapors but the electron beam travels through the vapor much easier than solid metal. This causes the beam to penetrate deeper into the base metal. The width of the penetration pattern is extremely narrow. The depth-to-width can exceed a ratio of 20 to 1. As the power density is increased penetration is increased.

The heat input of electron beam welding is controlled by four variables: (1) the number of electrons per second hitting the work piece or beam current, (2) the electron speed at the moment of impact, the accelerating potential, (3) the diameter of the beam at or within the work-piece, the beam spot size, and (4) the speed of travel or the welding speed. The first two variables, beam current and accelerating potential, are used in establishing welding parameters. The third factor, the beam spot size, is related to the focus of the beam, and the fourth factor is also part of the procedure.

Since the electron beam has tremendous penetrating characteristics, with the lower heat input, the heat-affected zone is much smaller than that of any arc welding process. In addition, because of the almost parallel sides of the weld nugget, distortion is greatly minimized. The cooling rate is much higher and for many metals this is advantageous; however, for high-carbon steel this is a disadvantage and cracking may occur.

The weld joint details for electron beam welding must be selected with care. In high vacuum chamber welding special techniques must be used to properly align the electron beam with the joint. Welds are extremely narrow and therefore preparation for welding must be extremely accurate.

Filler metal is not used in electron beam welding; however, when welding mild steel highly deoxidized filler metal is sometimes used. This helps deoxidize the molten metal and produce dense welds.

Almost all metals can be welded with the electron beam welding process. The metals that are most often welded are the super alloys, the refractory metals, the reactive metals, and the stainless steels. Many combinations of dissimilar metals can also be welded.

One of the disadvantages of the electron beam process is its high capital cost. The price of the equipment is very high and it is expensive to operate due to the need for vacuum pumps. In addition, fit up must be precise and locating the parts with respect to the beam must be perfect

 reference :  

 www.ferris.edu

جوشکاري و متالورژي جوشکاري

مقدمه اي بر جوشکاري و متالورژي جوشکاري : بيشتر سازه ها در صنعت از قطعات مختلف ( ريختگي ، آهنگري شده ، نوردي و ... ) تشکيل شده اند که با روش هاي گوناگوني بر يکديگر متصل مي شوند . روش هاي متفاوت اتصال فلزات به يکديگر را برحسب نوع فرآيند و يا بنيان علمي آنها به دسته هاي مختلفي طبقه بندي نموده اند : الف ) روش هاي مکانيکي (پيچ ، پرچ ، پين ، خار و... ) ب) روش هاي متالورژيکي ( جوشکاري ، لحيم کاري و غيره ) ج) روش هاي شيميائي ( چسب هاي معدني و آلي ) و يا رده بندي بر اساس نوع اتصال : الف : روش هاي اتصال موقت ( پيچ و مهره ، پين و خار و....) ب : روش هاي اتصال نيمه موقت ( پرچ ، احتمالا لحيم کاري نرم و بعضي چسب ها ) ج : روش هاي اتصال دائم ( فرآيند جوشکاري و......) جوشکاري و رده بندي فرآيندهاي جوشکاري : جوش ايده آل را مي توان به محل اتصالي اطلاق نمود که نتوان آن موضع را از قسمت هاي ديگر قطعات جوش داده شده تشخيص داد .با وجود دست نيافتن به اينچنين مشخصات ، مي توان خواص محل اتصال را چنان بالا برد که در عمل کاملا رضايتبخش باشد .نکته حائز اهميت از نظر کارشناسي تشخيص نوع فلزي است که جوشکاري بر روي آن انجام مي گيرد . نوع اتصال و کاربرد قطعه نيز به منظور انتخاب روش جوشکاري ، مواد لازم و نکات جانبي ديگر نيز از اهميت زيادي برخوردار هستند . زيرا هر نوع جوش نمي تواند در تمام شرايط خواص مورد نظر را تامين نمايد . انرژي مهمترين عامل در روش هاي جوشکاري براي اتصال دو قطعه است که مي تواند از منابع شعله اي ، قوس الکتريکي ، مقاومت الکتريکي ، تشعشعي و يا مکانيکي تامين شده و به کار برده شود . به جز مواردي نظير جوشکاري حالت جامد ، محل جوش از طريق ذوب شدن موضعي قطعات مورد جوش و اغلب همراه با ماده اضافي ( سيم جوش ) ، بوجود مي آيد . نکته حائز اهميت ديگر تميزي و عدم آلودگي سطح موضعي جوش است که بايد عاري از هر گونه مواد اکسيدي و ناخالصي هاي ديگر باشد . اين آلودگي ها مي توانند بقاياي مواد آلي ، گازهاي جذب شده و يا ترکيباتي نظير اکسيد فلز باشند ، که رسيدن به خواص خوب اتصال مستلزم تميز کردن اين نوع آلودگي ها است . اين پديده که معمولا در هر نوع فرآيند جوشکاري پيش بيني مي شود از طرق واکنش هاي شيميايي ( سرباره ) ، پراندن ( از طريق قوس الکتريکي با جريان دائم و الکترود مثبت ) يا مکانيکي ( سائيدن يا ماليدن ) انجام يافته و ناخالصي ها از محل جوش زدوده مي شوند . پس از حذف آلودگي هاي محل جوش ، اين موضع بايد در هنگام جوشکاري نيز از اکسيژن و ازت هوا دور نگهداشته شود چون هر کدام از اين دو گاز مي توانند توليد اکسيد و نيتريد در مذاب کرده و خواص جوش را به خطر بياندازد . دور نگه داشتن محل جوش از هوا مي تواند با استفاده از مواد پوششي نظير فلاکس يا گازهاي خنثي نظير آرگون و يا گازهايي که نسبت به مذاب بي اثر هستند ، انجام گيرد . همچنين مي توان از طريق تماس نزديک دو سطح يا لبه ها و کاهش نسبي هواي محبوس در آنها نيز اين عمل را انجام داد و يا اينکه به طور کلي جوشکاري در خلا انجام پذيرد . در بعضي فرآيندها سرعت جوشکاري آنقدر سريع و حرارت محدود است که فرصتي براي انجام واکنش هاي اکسيدي وجود ندارد و ممکن است محافظت محل جوش از هوا ضرورتي نداشته باشد . در برخي موارد و روش ها از مواد اکسيژن زدا نيز استفاده مي شود تا اکسيژن و مواد اکسيدي جذب شده توسط مذاب را نيز بتوان از آن خارج نمود . ترکيب شيميائي محل جوش نيز براي رسيدن به جوش با خواص رضايتبخش از عوامل اصلي محسوب مي شود که در بعضي مواقع مانند ريخته گري لازم است که مواد اکسيژن زدا يا آلياژي به جوش اضافه شود ، چون برخي آلياژها در يک حد معين از ترکيب شيميائي قابليت جوشکاري دارند . بحث در اين زمينه يعني رابطه شرايط جوشکاري ، ترکيب شيميائي تعيين کننده در ساختار مکانيکي و خواص مکانيکي و همچنين حساسيت جوش و منطقه جوش ، ساختار ميکروسکوپي و خواص مهندسي آن موضوع متالورژي جوشکاري است که در مباحث بعدي بررسي خواهد شد . به طور خلاصه هر روش جوشکاري با چهار عامل ضروري زير روبرو است و معمولا رده بندي روش ها بر مبناي اين چهار عامل انجام مي گيرد : 1- انرژي لازم 2- حذف و زدودن آلودگي ها از سطح جوش 3- محافظت سطح جوش در هنگام جوشکاري 4- خواص متالورژيکي جوش و کنترل هاي لازم ساده ترين روش جوشکاري که مي توان در نظر گرفت آنست که سطح قسمت هاي مورد جوش بسيار صاف و قابل تطبيق باشند به طوريکه بعد از قرار دادن اين دو سطح در خلا الکترونها بين اتمهاي مجاور دو سطح حالت اشتراکي داشته باشند . هر چند اين نوع اتصال در فضا نيز قابل اجراست اما در عمل آماده کردن آنچنان سطح يا خلا براي اتصال امکان پذير نيست .در عمل دو راه براي اتصال و رسيدن به تماس اتمي بين دو سطح وجود دارد : اول : از طريق فشار ، که دو سطح تحت فشار در حالت پلاستيکي تماس لازم را پيدا مي کنند .اين عمل گاهي هم با حرارت اوليه براي نرم کردن فلز همراه است . دوم : دو قطعه توسط پلي از فلز مذاب به همديگر متصل شوند . اين تفاوت پايه اوليه تقسيم بندي در روش هاي جوشکاري است که در دو گروه فرآيندهاي جوشکاري حالت جامد (Solid State Welding ) و گروه فرآيندهاي جوشکاري ذوبي يا حالت مايع تفکيک مي شوند . لحيم کاري سخت ( Brazing) و لحيم کاري نرم ( Soldering ) در بعضي منابع جزو فرآيندهاي جوشکاري محسوب نمي شوند . در لحيم کاري معمولا اتصال توسط پلي از مذاب فلز پرکننده با نقطه ذوب پائين تر از فلز اصلي ، برقرار مي شود و بر اساس خاصيت موئينگي انجام مي گيرد . جوش برنج ( Braze Welding ) يا زرجوش فرآيندي است در ميانه فرآيندهاي جوشکاري ذوبي و لحيم کاري . فرآيند اتصال از طريق نفوذ سطحي يا نفوذ زنجيره اي نوع خاصي از اتصال در حالت جامد است دو سطح در خلا حرارت داده و بهم ديگر فشرده مي شوند . در اين شرايط ديفوزيون ( نفوذ) در سطح مشترک به سهولت انجام مي گيرد . گاهي هم براي تسريع در عمل نفوذ ، از لايه نازک فلز واسطه اي که آسانتر در دو سطح مورد جوش نفوذ کند ، استفاده مي شود . همانطور که اشاره شد يکي از پايه هاي تقسيم بندي روش هاي جوشکاري نوع و نحوه انتقال انرژي به موضع مورد جوش مي باشد . حرارت لازم به وسيله يکي از طرق زير توليد مي شود : 1) مکانيکي ، که مي تواند در اثر ضربه يا مالش توليد شده و يا با تغيير فرم پلاستيکي و الاستيکي آزاد شود . 2) شيميائي – حرارتي ، واکنش هاي حرارت زا در شعله و يا قوس پلاسما ( در قوس پلاسما واکنش شيميائي انجام نمي شود اما نحوه انتقال حرارت شبيه سوختن گاز مي باشد و بدين علت گاهي شعله پلاسما هم ناميده مي شود ) 3) مقاومت الکتريکي ، حرارت در اين روش مي تواند مستقيماﹰ از طريق عبور جريان الکتريکي به فلزي که بايد جوش داده شود بوجود آيد و يا توسط جرياني که به داخل قطعه القا مي شود توليد گردد . 4) قوس الکتريکي ، عبور جريان يکنواخت يا متناوب مي تواند قوس الکتريکي بين الکترود و کار بوجود آورد . الکترود ممکن است ذوب شونده و يا ذوب نشدني باشد . 5) انرژي تشعشعي ، اين نوع انرژي شامل ليزر يا اشعه الکتروني و يا روش هاي مدرن ديگر است . با در نظر گرفتن توليد حرارت و نحوه محافظت محل جوش از اتمسفر و ساير نکات گفته شده ديگر ، مي توان هفت گروه زير را در فرآيندهاي جوشکاري مجزا نمود : 1) فرآيندهاي جوشکاري حالت جامد نظير : فرآيند جوشکاري اصطکاکي Friction Welding ، فرآيند جوشکاري پتکه اي Forge Welding ، فرآيند جوشکاري فشاري Pressure Welding . 2) فرآيندهاي جوشکاري شيميائي – حرارتي ، نظير : فرآيند جوشکاري با شعله يا گاز Gas Welding و فرآيند جوشکاري ترميت Thermit Welding . 3) فرآيندهاي جوشکاري مقاومتي ، نظير : فرآيند جوشکاري مقاومتي نقطه اي Spot Resistance Welding ، فرآيند جوشکاري مقاومتي نواري Seam Resistance Welding ، فرآيند جوشکاري جرقه اي Flash Welding . 4) فرآيندهاي جوشکاري قوس الکتريکي نپوشيده ، نظير : فرآيند جوشکاري قوس الکترود دستي Manual Metal – Arc Welding (MMAW) ، فرآيند جوشکاري الکترود مداوم Automatic Metal – Arc Welding . 5) فرآيندهاي جوشکاري قوس الکتريکي پوششي زير لايه سرباره ، نظير : فرآيند جوشکاري قوس مخفي ( زير پودري ) Submerged Welding . 6) فرآيندهاي جوشکاري قوس الکتريکي پوشيده شده با گاز ، نظير : فرآيند جوشکاري قوس الکترود تنگستن TIG ، فرآيند جوشکاري قوس – الکترود فلزي محفوظ در گاز MIG يا جوش CO2 . 7) فرآيندهاي جوشکاري با انرژي تشعشعي ، نظير : فرآيند جوشکاري با پرتو ليزر Laser Welding و فرآيند جوشکاري با پرتو الکتروني Electron Beam Welding . به طور کلي عمليات جوشکاري شامل مراحل زير است : الف ) نگهداشتن طول مناسب قوس الکتريکي يا شعله و متناسب رساندن الکترود يا مفتول براي ذوب و مخلوط شدن در جوش ب ) حرکت و هدايت نوک الکترود ، مفتول و يا مشعل در سرتاسر جوش ج ) انتقال و حاضر کردن قطعاتي که بايد بر روي آن جوشکاري شود . متالورژي جوشکاري : جوشکاري تلفيقي از علم و تجربه مي باشد که با تنوع روزافزون در مصارف آلياژي ، مسائل و مشکلات ناشي از آن نيز پيچيده تر و بيشتر است . اطلاع از دلايل وقوع اين مشکلات و عيوب و تدابير براي رفع و يا کاهش دادن آنها نياز به دانستن متالورژي فرآيندهاي جوشکاري دارد . به طور کلي متالورژي شامل دو قسمت است : 1) فرآيندهاي احيا و استخراج فلزات از سنگ معدن ، تصفيه و تهيه آلياژهاي مختلف از آنها ، ريخته گري و شکل دادن فلزات براي توليد قطعات مختلف صنعتي و غير صنعتي . 2) متالورژي فيزيکي يعني شناسايي ساختمان فلزات و آلياژها و خواص آنها و ارتباط ترکيب شيميايي ، نحوه توليد ، ساختمان ميکروسکوپي و خواص آنها به يکديگر مي باشد . متالورژي جوشکاري ارتباط به هر دو قسمت متالورژي دارد ، به عنوان مثال در فرآيندهاي جوشکاري ذوبي که فلاکس يا سرباره ( شامل ترکيبات آهک ، سيليس ، فلراسپار ، آلومينا و غيره ) بر روي فلز جوش مذاب حضور دارد . واکنش ها و تعادل هاي سرباره و فلز مذاب شبيه فولادسازي است . فقط زمان واکنش کوتاه تر ، حجم مذاب و سرباره کم تر و درجه حرارت بالاتر مي باشد . همچنين در اغلب پوشش الکترودها ترکيبات آلياژي نظير فرومنگنز و فروسيليسيم وجود دارد که ضمن عمليات جوشکاري قسمتي وارد مذاب فلز جوش شده و آلياژ مورد نظر را بوجود مي آورد و قسمت ديگر صرف اکسيژن زدايي مذاب مي گردد که تا حدودي به عمليات تصفيه و آلياژسازي شباهت دارد . مثال ديگر نحوه انجماد و رشد کريستال هاي جامد و تغيير فازها ضمن سرد شدن در حوضچه جوش و منطقه مجاور آن مي باشد که شباهت بزديکي با آنچه در ريخته گري فولاد يا قطعات ديگر اتفاق مي افتد دارد ، با اين تفاوت که حجم مذاب کم و سرعت سرد شدن سريع تر بوده و انجماد از ديواره هاي قالب ( ماسه ، گچ و مواد ديگر ....) انجام نمي گيرد بلکه از روي کريستال هاي جامد فلز قطعه کار شروع مي شود . تاثير عناصر آلياژي و نحوه سرد شدن يا عمليات حرارتي پس از انجماد بر روي ساختمان ميکروسکوپي و خواص مکانيکي فلز جوش با آنچه که در متالورژي فيزيکي و مکانيکي بحث مي شود تفاوت چنداني ندارد . واضح است در جوشکاري فلزات و آلياژهاي آنها علاوه بر انتخاب صحيح فرآيند جوشکاري و طرح مناسب ، بايد شناخت کامل از مسائل متالورژيکي مربوط داشت تا بتوان الکترود و فلاکس مناسب را انتخاب کرده و شرايط عمليات جوشکاري ، سرد شدن و احتمالا عمليات حرارتي پس از جوشکاري را به طريقي پيش بيني نمود تا جوش حاصله پاسخگوي نياز و کاربرد قطعه باشد . محافظت حوضچه جوش : بيشتر فلزات تمايل به ترکيب با اکسيژن و يا اکسيده شدن دارند که اين تمايل با بالا رفتن درجه حرارت به ويژه در حالت مذاب افزايش مي يابد . نرخ ايجاد اکسيد در فلزات مختلف متفاوت است . در فرآيندهاي جوشکاري مخصوصا روش هاي ذوبي منطقه فلز جوش مذاب بايد از تماس با اتمسفر دور نگه داشته شود ، چون اکسيده شدن مذاب و تشکيل لايه هاي اکسيد مشکلاتي را بوجود مي آورد که مهمترين آنها عبارتند از : 1) اکسيدها ضعيف ، ترد و شکننده هستند و محبوس شدن ذرات اکسيد در داخل فلز جوش باعث کاهش خواص مکانيکي از جمله استحکام کششي ، استحکام ضربه اي و خواص خوردگي مي شود . 2) در بعضي موارد لايه اکسيد مي تواند مانع عمليات اتصال دو قطعه گردد ( اکسيد آلومينيوم در جوشکاري آلومينيوم ) . اکسيده شدن منطقه مجاور مذاب بر روي قطعه کار نيز در بعضي موارد موجب پوسته پوسته شدن آن مي گردد که اغلب نا خواسته مي باشد . البته نبايد تاثير ازت را در تماس با مذاب ناديده انگاشت . ترکيب نيتريد ( محصول واکنش ازت با مذاب فلز ) محبوس شده در فلز جوش اکثرا نيز باعث تردي و کاهش خواص مکانيکي مي شود . از طرف ديگر نيتروژن حل شده در درجه حرارت هاي بالاي نقطه ذوب ضمن سرد شدن و انجماد مي تواند به صورت مولکولي تکامل يافته و اگر حباب هاي آن در مذاب محبوس شود ايجاد خلل و فرج يا تخلخل و مک Porosity در جوش مي کند . تدابير مختلفي در روش هاي جوشکاري پيش بيني شده است تا عمل محافظت نوک الکترود ، قطرات مذاب در حال انتقال از الکترود به حوضچه جوش و حوضچه جوش را از اتمسفر محافظت کند .سرباره يا فلاکس ( به صورت جداگانه يا پوشش يا هسته الکترود ) کنترل اتمسفر به کمک گازهاي خنثي ، کم اثر و احيائي و مواد اکسيژن زدا و تکنيک هاي خاص ديگر . در اين رابطه مسائل متالورژيکي زيادي پيش مي آيد که در اين جا به دو مورد مهم آن اشاره مي شود : 1) واکنش فلز – مذاب Gas – Metal reaction : در فرآيندهاي جوشکاري قوس الکتريکي با محافظت گاز نظير TIG و MIG يا جوشکاري با شعله ( اکسي استيلن يا جوش کاربيد ) فلز مذاب در نوک الکترود يا در حين انتقال و يا در حوضچه جوش در تماس با گاز و يا گازهايي است . حتي در جوشکاري هاي قوس الکتريکي با محافظت سرباره نيز نوک الکترود و قطرات مذاب در حين انتقال در تماس با فضاي گازي در ستون قوس قرار دارد .جذب گاز از قوس يا شعله و يا واکنش ها و محصولات حاصل از آنها با فلز مذاب يا با گازهاي ديگر نکته قابل توجهي مي باشد . البته اين موضوع در روش هاي قوس الکتريکي که درجه حرارت فلز و گاز بالا بوده و حلاليت گاز در مذاب زياد مي باشد اهميت بيشتري پيدا کرده است . واکنش هاي گاز – فلز ممکن است به دو صورت فيزيکي – شيميائي ( حرارت گير ) و شيميائي ( حرارت زا ) انجام شود . واکنش هاي حرارت زا خود مي تواند به سه دسته تقسيم شوند : آنهايي که محصول واکنش داراي حلاليت خوب هستند ، آنهايي که حلاليت متوسط در مذاب دارند و آنهايي که محصول واکنش غير محلول است . واکنش هاي فيزيکي حل شدني ممانعتي براي ايجاد حوضچه جوش نمي کنند ، اما معمولا باعث تردي و کاهش خواص مکانيکي اتصال مي شوند ، نظير حل شدن هيدروژن در بعضي فلزات نظير آلومينيوم ، آهن، روي ، نيکل ، موليبدن و غيره . از طرف ديگر فوق اشباع شدن حوضچه جوش با گازهاي خاص يا واکنش بين دو گاز سبب خلل و فرج پس از انجماد مي شود . در واکنش هاي ترکيب شيميائي يا حرارت زا آنهايي که محصول واکنش داراي حلاليت خوب يا متوسط هستند معمولا توليد سرباره يا پوسته هاي مختصري بر روي مذاب مي نمايند و تاثيرات کم فيزيکي در طول جوشکاري دارند . اما آندسته که محصول واکنش غير محلول هستند به صورت پوسته جامد بر روي مذاب جوش قرار مي گيرند که مي تواند مانع از انجام عمليات جوشکاري و اتصال شود . مثال اين نوع واکنش اثر اکسيژن با آلومينيوم و توليد اکسيد آلومينيوم با نقطه ذوب بالا است . در اين موارد بايد از طريق جلوگيري از نفوذ گاز به مذاب و يا حضور بعضي ترکيبات روانساز ( تبديل اکسيد به فرمولي با نقطه ذوب پايين تر ) اين پوسته را حل کرد . در فرآيند TIG با تغيير قطب ( الکترود مثبت ) مي توان اين پوسته جامد را شکسته و به اطراف منحرف کرد . در بعضي حالت ها محبوس شدن ذرات محصول اکسيداسيون در فلز جوش (inclusion ) نيز سبب کاهش خواص مکانيکي به ويژه استحکام ضربه اي و خواص خوردگي مي شوند . مکانيسم واکنش هاي گاز – فلز مذاب در جوشکاري شامل مراحل زير است : الف ) جذب absorbtion ب) واکنش reaction ج ) تکامل evolution و هر مرحله تابع قوانين ترموديناميکي خاص خود مي باشد . 2) واکنش هاي سرباره – فلز مذاب Slag – metal reaction : شرايط اين واکنش ها تا حدودي با آنچه در ذوب فلزات وجود دارد متفاوت است و اين به علت درجه حرارت بالاتر و زمان واکنش کوتاهتر در فرآيندهاي جوشکاري است . به همين علت تحقيقات پيشرفت زيادي در درک واکنش ها نشان نداده است و اغلب با ادامه دادن منحني هاي ترموديناميکي حاصل از واکنش ها در فولادسازي تا درجه حرارت هاي بالاتر و از طريق تئوريکي پيش بيني و تحليل هايي انجام مي شود . اين نکته لازم به تذکر است که در طول جوشکاري سه مرحله براي واکنش سرباره و مذاب وجود دارد که بر روي ترکيب شيميائي نهايي جوش تاثير مي گذارد : مرحله اول ) زمان توقف قطره مذاب بر روي نوک الکترود ، که در تماس با گاز ها و سرباره در درجه حرارت بالا مي باشد . مرحله دوم ) پريود عبور قطرات از ستون قوس ، زمان آن کوتاه ولي درجه حرارت بالاي 2000 درجه سانتيگراد مي باشد . مرحله سوم ) مرحله تماس مذاب فلز جوش و سرباره در حوضچه جو ش تا لحظه انجماد ،که زمان آن نسبتا طولاني و سطح تماس بيشتر اما درجه حرارت پايين تر از دو مرحله قبل است . مراحل اول و دوم و به ويژه مرحله اول از نظر واکنش ها مهمترين مي باشند ، اما آلودگي و ورود بعضي عناصر و اکسيدها به مذاب بيشتر در مرحله سوم انجام مي گيرد . با توجه به نکات بالا ، حالت هاي مختلف انتقال فلز از الکترود به مذاب ( انتقال ثقلي ، پرواز آزاد و ايجاد پل يا مداربسته ) بر روي زمان تماس سرباره و مذاب تاثير گذاشته و در نتيجه نوع واکنش شيميايي سرباره و مذاب را مي تواند تحت تاثير قرار دهد . به عنوان مثال در شدت جريان بالا قطرات کوچک با فرکانس و سرعت زياد از الکترود جدا شده و در قوسي که درجه حرارت بالايي دارد عبور مي کند . اما در شدت جريان هاي کم قطرات درشت تر شده و در بعضي مواقع حتي احتمال تماس آنها با اتمسفر وجود دارد و عمل محافظت سرباره به طور ناقص انجام مي گيرد و از طرف ديگر زمان واکنش زياد مي گردد . با فرض اينکه حالت تعادلي بين ترکيبات و عناصر در سرباره و مذاب وجود داشته باشد مي توان بعضي روابط تعادلي مفيد بين پتانسيل شيميايي يا اکتيويته عناصر و ترکيبات متشکله آنها در سه فاز ( سرباره – گاز – فلز ) نوشت . بنابر روابط موجود در منابع ، اکسيدهايي نظير MnO و SiO2 و FeO هستند که مي توانند نقش مهمي در واکنش هاي سرباره مذاب داشته باشند . به بيان ديگر درصد SiO2 در سرباره مي تواند بر روي درصد اکسيژن در مذاب جوش تاثير مستقيم داشته باشد . همچنين درصد SiO2 و MnO در سرباره درصد عناصر Si و Mn در مذاب را مي تواند تحت الشعاع قرار دهد . به عنوان مثال اگر در روش جوشکاري زير پودري (SAW ) دو نمونه جوش در شرايط کاملا يکسان ( از نظر پارامترهاي جوشکاري ، فلز و الکترود ) با دو نوع سرباره يا پودر ( فلاکس اسيدي با درصد بالاي SiO2 و MnO و فلاکس دوم بازي با درصد بالاي CaO و MgO ) انجام شود ، سپس آناليز شيميائي جوش مطالعه شود ، به طور واضح ملاحظه خواهد شد که درصد اکسيژن و Si و Mn در جوش با فلاکس اولي (اسيدي ) بيشتر از با سرباره بازي است . مشخص است که افزايش درصد اکسيژن در مذاب منجر به ازدياد ذرات اکسيدي (آخال) (Inclusion ) در جوش شده و خواص مکانيکي را به ويژه استحکام ضربه اي کاهش مي دهد . نکته ديگر در سرعت واکنش و نرخ بالا آمدن و جدايش ذرات اکسيدي و يا به طور کلي محصول واکنش هاي سرباره – فلز مذاب است ، چون سرعت جدايش و بالا آمدن ذرات به اندازه آنها ، جنس و شرايط مذاب بستگي داشته و در همه شرايط و براي انواع اکسيدها يا ترکيبات ديگر يکسان نيست . در اين واکنش ها تغييرات درصد عناصر در بعضي موارد که در حد بحراني آن عنصر باشد حائز اهميت است و مي تواند بر روي خواص مکانيکي جوش تاثير شديد بگذارد . به عنوان مثال غالبا تغييرات مقدار درصد منگنز در فلز جوش از فولاد کم کربن تا 8/1 – 5/1 درصد تاثير چنداني بر روي استحکام ضربه اي ندارد اما بعد از اين حد با افزايش درصد منگنز به طور سريع نرمي ( Ductility ) و استحکام ضربه اي کاهش مي يابد ، و کربن در فلز جوش نيز همين مشخصه را دارد . منبع : تکنولوژی مجید غزنوی دوستان علاقمند در صورت تمایل نظر بدین ،خوشحال میشیم

جوشکاری پل های فلزی

مقدمه

 

 

چون مواد و فلزات تشکیل‌ دهنده و جوش‌ دهنده و گیرنده از لحاظ متالوژیکی بایستی دارای خصوصیات مناسب باشند، بنابراین جوشکاری از لحاظ متالوژیکی بایستی مورد توجه قرار گیرد که آیا قابلیت متالوژی و فیزیکی جوشکاری دو قطعه مشخص است؟ پس از قابلیت متالوژی ، آیاقطعه‌ای را که ایجاد می‌کنیم، از لحاظ مکانیکی قابل کاربرد و سالم است؟ آیا می‌توانیم امکانات و وسائل برای نیازها و شرایط مخصوص این جوشکاری ، مثلاً گاز و دستگاه را ایجاد نمائیم و بر فرض ، ایجاد نیرو در درجه حرارت بالا یا ضربه زدن در درجه حرارت پایین ممکن باشد؟ زیرا استانداردهای مکانیکی و مهندسی و صنعتی جوشکاری باید در تمام این موارد رعایت شود تا جوش بدون شکستگی و تخلخل و یا نفوذ سرباره و غیره انجام گیرد.

تکرار می‌شود در جوشکاری تخصصی و اصولاً تمام انواع جوش ، قابلیت جوش خوردن فلزات را باید دقیقاً دانست. در مورد مواد واسطه و الکترود و پودر جوش ، باید دقت کافی نمود. محیط لازم قبل و در حین جوشکاری و پس از جوشکاری را مثلاً در مورد چدن ، باید بوجود آورد. گازهای دستگاههای مناسب و انتخاب فلزات مناسب از لحاظ ذوب در کوره ذوب آهن و بعد در حین جوشکاری از لحاظ جلوگیری از صدمه گاز - آتش و مشعل و برق و هوای محیط و وضعیت جسمانی و زندگی جوشکار ، خود نکات اساسی دیگر هستند که مشکلات جوشکاری می‌باشند.  

 روی هم افتادگی (انباشتگی جوش در کناره‌ها

overlap or over - roll

نقصی در کنار یا ریشه جوش که به علت جاری شدن فلز بر ری سطح فلز پایه ایجاد می شود بدون اینکه ذوب و جوش خوردن با آن ایجاد شود.

علت

1.       سرطان حرکت کمتر از حالت نرمال یا طبیعی

2.       زاویه نادرست الکترود

3.       استفاده از الکترود با قطر بالا

4.       آمپراژ خیلی کم

نتیجه

عوامل فوق کاری مانند بریدگی کناره دارد و یک منطقه تمرکز تنش از فلز جوش ترکیب نشده ایجاد می‌کند.

سوختگی یا بریدگی کناره

جوشUnderecut 

شیاری در کنار یا لبه جوش که بر سطح جوش و یا بر فلز جوشی که قبلا را سبب شده است قرار دارد.

علت

1.       آمپر زیاد

2.       طول قوس زیاد

3.       حرکت موجی زیاد الکترود

4.       سرعت بسیار زیاد حرکت جوشکاری

5.       زاویه الکترود خیلی به سطح اتصال متمایل بوده است.

6.       سرباره با ویسکوزیته زیاد

نتیجه

عوامل فوق موجب یک منطقه تمرکز و یک منطقه مستعد برای ایجاد ترک خستگی می‌شود.

آخالهای سرباره

Slag inclusion

به هر ماده غیر فلزی که در یک اتصال جوش بوجود می‌آید آخالهای سرباره می‌گویند؛ این آخالها می‌توانند در

رسوب جوش نقاط ضعیفی ایجاد کنند.

علت

1.       پاک نشدن مناسب سرباره از پاسهای قبلی

2.       آمپراژ ناکافی

3.       زاویه یا اندازه الکترود نادرست

4.       آماده سازی غلط

نتیجه

آخالهای سرباره استحکام سطح مقطع جوش را کاهش می‌دهند و یک منطقه مستعد ترک ایجاد می‌کنند.

ذوب ناقص

 L.O.F) Lack of fusion )

عدم اتصال بین فلز جوش و فلز پایه یا بین پاسهای جوش

علت

1.       استفاده از الکترودهای کوچک برای فولاد ضخیم و سرد

2.       آمپراژ ناکافی

3.       زاویه الکترود نامناسب

4.       رعت حرکت بسیار زیاد

5.       سطح کثیف (پوسته نورد ، لکه ، روغن و ...)

نتیجه

اتصال جوش را ضعیف می‌ماند و به یک منطقه مستعد ایجاد خستگی تبدیل می‌شود.

تخلخل Porosity

تخلخل سوارخ یا حفره‌ای‌ است که به صورت داخلی یا خارجی در جوش دیده می‌شود. تخلخل می‌تواند از الکترود مرطوب ، الکترود روکش شکسته یا از ناخالصی روی فلز پایه ایجاد شود. همچنین به نامهای (مک لوله‌ای) ، (مک سطحی) و (سوراخهای کرمی) نیز شناخته می‌شود.

سایر علتها

1.       سطح فلز پایه آلوده مثل آلودگیهای روغن ، غبار ، لکه یا زنگار

2.       مرطوب بودن روکش الکترود

3.       محافظت گازی ناکافی قوس

4.       فلزات پایه با مقادیر بالای گوگرد و فسفر

نتیجه

به شدت استحکام اتصال جوش شده را کاهش می‌دهد. تخلخل سطحی به اتمسفر خورنده اجازه می‌دهد که فلز جوش را مورد حمله قرار دهد و موجب نقص در آن شود.

همراستا نبودن اتصال جوش Join

misagnment

این مشکل معمولا همراستا و همسطح نبودن قطعاتی که به هم جوش می‌شوند نامیده می‌شوند. عدم همراستایی یک مشکل معمول در آماده سازی روشهای لب به لب است و هنگامی ایجاد می‌شود که صفحات ریشه و صفحات اتصال از فلز پایه در محل درست خود برای جوشکاری قرار نگرفته‌اند.

علت

1.       مونتاژ نادرست قطعاتی که باید جوش شوند.

2.       خال جوشهای ناکافی که می‌شکند یا بست زدن ناکافی که موجب حرکت می‌شود.

نتیجه

همراستا بودن جدی است، زیرا نقص در ذوب لبه ریشه موجب ایجاد مناطق تمرکز تنش می‌شود در سرویس دهی موجب شکست خستگی زود رس اتصال می‌شود.

نفوذ ناقص

 L.O.P) Lack of pentertation)

عدم نفوذ کامل فلز جوش به ریشه اتصال

علت

1.       آمپر بسیار پائین

2.       فاصله ریشه ناکافی

3.       استفاده از الکترود با قطر بالا

4.       سرعت حرکت زیاد

نتیجه

سرعت جوش را ضعیف می‌کند و به مستعد ایجاد خستگی تبدیل می‌شود.

ترک جوش

 Weld cracking

انواع مختلفی از عدم اتصال ممکن است در جوش یا مناطقی که تحت تأثیر حرارت قرار می‌گیرند، رخ دهد. جوشها ممکن است دارای تخلخل ، آخالهای سرباره یا انواع ترکها باشند. تخلخل و آخالهای سرباره شاید در جوش تا حدی قابل قبول باشد اما ترکها در جوش هرگز قابل قبول نمی‌باشند. وجود ترک در جوش یا در مجاورت جوش نشانگر این مسئله می‌باشد که حتما مشکلی در حین کار وجود داشته است. بررسی دقیق ترکها ، تعیین علت اجاد آنها و نیز راههای جلوگیری از آنها را برای ما امکان پذیر می‌سازد. در ابتدا ما باید به این مسئله توجه داشته باشیم که بین ترک و شکست تفاوت قائل شویم. منظور ما از ترک ، پدیده‌ای است که در اثر عواملی مانند انجماد ، سرد شدن و تنشهای داخلی که به علت انقباض جوش می‌باشد ایجاد می‌گردد. ترکهای گرم ، ترکهایی می‌باشند که در دماهای بالا رخ می‌دهند و معمولا به انجماد ربط دارند.ترکهای سرد ترکهایی هستند که بعد از اینکه جوش به دمای اطاق رسید، رخ دهد و ممکن است حتی به HAZ رابط داشته باشد. بیشتر ترکها در اثر تنشهای فیزیکی انقباض که معمولا با کشیدن یا تغییر شکل جسم همراهی باشد در هنگام سرد شدن جوش رخ می‌دهد، ایجاد می‌شوند، اگر انقباض محدود شود، این تنشهای فیزیکی کرنشی ، تنش داخلی پسماند را بوجود می‌آورند که این تنهای پسماند منجر به ایجاد ترک می‌شوند. درواقع دو نیروی مخالف وجود دارد:

1.       تنشی که بوسیله انقباض ایجاد می‌شود.

2.       استحکام و سختی فلز پایه

تنشهای ناشی از انقباض با افزایش حجم فلزی که تحت انقباض قرار گرفته است، افزایش می‌یابد. جوشهایی در

 ابعاد بزرگ و فرآیندهایی با نفوذ زیاد کرنشهای انقباضی را افزایش می‌دهند. تنشهایی که در اثر کرنشهای

انقباضی ایجاد می‌شود با افزایش استحکام فلز پر کننده و فلز پایه افزایش می‌یابد. همچنین وقتی که استحکام

 تسلیم افزایش باید تنش پسماند نیز افزایش می یابد.

1.       ضرورت جوشکاری

2.       پیشگرم

3.       دمای بین پالسی

4.       عملیات حرارتی پس از جوش

5.       طراحی اتصال

6.       روشهای جوشکاری

7.       مواد پر کننده

ترک به صورت خط مرکزی

ترک به صورت خط مرکزی در مرکز یک پاس جوش معین قرار دارد. اگر انتهایی کپاس جوش داشته باشیم و اینپالیدرمرکز اتصال باشد آنگاه این ترکمرکزی در مرکزاتصال نیز رار خواهد داشت. در مورد پاس های چند تای که چندین پاس در هر لایه وجود دارد ترک مرکزی از نظر هندسیب ممکن است در مرکز اتصال قرار نداشته باشد. ار چه اغلب دیده می شود که در مرکزاتصال قرار دارد. علت ترک مرکزی یکی از سه پدیده زیر می باشد:

 

1.       ترکی که ناشی از جدایش و تفکیک باشد.

2.       ترکی که مربوط به شکل گرده جوش می‌باشد.

3.       ترکی که مربوط به تغییرات سطحی می‌باشد.

متأسفانه تمام سه پدیده فوق خودشان را در قالب یک نوع آشکار می‌کنند و تشخیص دادن ترک مشکل می‌باشد. علاوه بر این ، تجربه‌ها نشان داده‌اند که اغلب 2 یا حتی 3 پدیده فوق با یکدیگر برهمکنش داده و در ایجاد ترک مؤثرند. در واقع درک مکانیسم اصلی هر یک از انواع ترکهای مرکزی به ما کمک می‌کنند تا به دنبال راه حلی برای از بین بردن ترک باشیم.

ترک مرکزی ناشی از جدایش

این ترکها وقتی رخ می‌دهد که ترکیباتی با نقطه ذوب پایین نظیر فسفر ، روی ، مس و گوگرد در نقاط خاصی در حین فرآیند سرد شدن جدایش یابند. در حین فرآیند انجماد ، ترکیباتی با نقطه ذوب پایین در فلز مذاب به نواحی مرکزی اتصال رانده می‌شود چون آنها تا آخرین ترکیباتی هستند که شروع به انجماد می‌کنند و جوش در این نواحی تمایل به تفکیک و جدایش می‌یابد.

آشنایی با لوله های درز جوش مارپیچی

 

 

ورق‌های ویژه ساخت لوله, به تناسب کاربرد نهایی آنها با انواع آسیب­های شیمیایی و مکانیکی مواجه می­باشند. این آسیب‌ها به عوامل محیطی و اقلیمی، شرایط پیش­بینی نشده و شرایط مهندسی طراحی نظیر فشارهای بالا، درجه حرارت‌های بالا و پایین و تماس با محیط­های خورنده در داخل و خارج لوله مرتبط می‌باشند. لوله‌های درزجوش مارپیچی، از جمله تکنولوژی‌های مطرح در این زمینه می‌باشد که در زیر توضیحاتی راجع به ویژگی‌ها و مزایای آن ارائه شده است:

تاریخچه

از اواسط دهة 1960 میلادی، تولید لوله­های درز­جوش مارپیچی با کیفیت مطلوب در جهان آغاز گردید. پیش از این تاریخ، تکنولوژی تولید چنین لوله­هایی چندان پیشرفت نکرده بود که بتواند آنها را از نظر کیفی قابل رقابت با لوله­های درز­جوش خطی (مستقیم) گرداند. البته گفتنی است که این لوله­ها هنوز، قسمت کمتری از کل تولیدات لوله در سطح جهان را به خود اختصاص داده­اند. در این خصوص توانایی تولید­کنندگان در ارایه محصول منطبق با استاندارد بین­المللی از نظر کیفیت، راهکار اصلی در جهت افزایش تولید و به‌کارگیری این لوله­ها می­باشد.

فرآیند ساخت

فرآیند ساخت لولة درز­جوش مارپیچی یک فرآیند انعطاف­پذیر است. بدین معنی که با استفاده از ورقی با پهنای ثابت، می­توان لوله­هایی با قطرهای متفاوت ساخت و یا با استفاده از ورق‌هایی با پهنای مختلف، لوله‌هایی با قطر یکسان و برابر تولید نمود. در حالی که نیازی برای به‌کارگیری از ابزارهای شکل­دهی اضافی وجود ندارد.

علاوه براین، با افزایش زاویة شکل­دهی، سرعت خروجی تولید لوله بیشتر می‌شود که اثر مهمی در اقتصادی‌بودن این فرآیند دارد. لوله­های درز­جوش مارپیچی به علت امتداد و جهات مناسب نورد ورق و درز‌جوش آن نسبت به جهت تنش‌های اصلی، قابلیت تحمل تنش‌های زیادی را دارند.

این نوع لوله­ها مشخصات مطلوب و مورد نیاز مشتری را از برخی لحاظ بهتر از لوله­های درز­جوش طولی تامین می­کنند، لذا کاربرد گسترده­ای در سطح دنیا برای انتقال سیالات دارند.

مزایای لوله­های اسپیرال

1- در محدودة وسیعی از لحاظ قطر و ضخامت قابل تولید می­باشند.

2- شکل نهایی آنها با دقت زیاد و بدون نیاز به عملیاتی نظیر کالیبره­­کردن مستقیماً حاصل می­شود و لذا، جوشکاری و نصب لوله­ها در محل ساده­تر است.

3- توزیع تنش (Stress Distribution) در لوله­ها خیلی یکنواخت­تر از لوله­هایی با جوش طولی است. به‌عبارت دیگر، توزیع انرژی در اطراف جوش یکنواخت­تر است و خواص مکانیکی هموژن‌تری ایجاد می‌شود و به دنبال آن مقاومت لوله در برابر شکست بیشتر می­گردد.

4- لوله­های اسپیرال نسبت به رشد ترک‌ها مقاومت بهتری دارند.

5- به دلیل پدیدة Bandage effect، مقاومت لوله­های اسپیرال در برابر شکست بالاتر است.

6- مقاومت مناسب در برابر ضربه، قابل شستشوبودن داخل لوله و تغییرات درجة حرارت.

7- مقاومت بهتر منطقه جوش در برابر تنش حلقوی (Loop Stress) نسبت به لوله­های با درزجوش طولی.

معایب لوله‌های اسپیرال فولادی و نحوة پیشگیری از آن
ماهیت فرآیند تولید لوله­های اسپیرال به گونه­ای است که در صورت مهیا بودن مجموعه­ای از عوامل، ترک­های هیدروژنی بروز می­نماید. برای جلوگیری از وقوع چنین شرایطی، می­توان با بهسازی برخی از پارامترهای جوشکاری و مراحلی از فرآیند تولید، خطر وقوع تر­ک­های هیدروژنی را کاهش داده و به حداقل رساند.

کنترل میزان آلودگی پودر سربارة مصرفی و بازگشتی به منابع ذخیره، رعایت حداقل درجة حرارت پیش‌گرم برای شروع جوشکاری (در مواقع ممکن)، کنترل تمیز ­بودن و عدم آلودگی شیار جوش و بهره­گیری از سیم­ جوش­های مناسب (مثلاً سیم جوش‌هایی که توسط عناصر برم و تیتانیم میکروآلیاژی شده و با استفاده از پودرهای سرباره حاوی پودر آهن اضافی و مواد نیمه قلیایی) از جمله مهمترین راه­کارها می­باشد.

به هر حال، انجام دوره­ای تست­های سنجش میزان هیدروژن قابل نفوذ در جوش، برای ترکیب معین از فلز­پایه، سیم­جوش و پودر سربارة محافظ جوش (در شرایط مشابه با فرآیند واقعی تولید)، همواره به­عنوان یک معیار مطرح می­گردد.

نتایج این­ تست می­تواند جهت دستیابی به بهترین ترکیب از فلز­پایه، سیم جوش، پودر سرباره برای ساخت لوله­های مورد نظر با ویژگی‌های کیفی و استاندارد خواسته شده به‌کارگرفته شود.

مقایسه لوله­های اسپیرال با لوله­های درز­جوش

شواهد تجربی نشان می­دهد که لوله­های اسپیرال نسبت به دیگر انواع لوله در مواردی مثل استحکام استاتیکی، چغرمگی، استحکام خستگی و قابلیت جوشکاری از مزیت نسبی برخوردارند و در مقابل لوله­های درز­جوش مستقیم و نیز ارتباط با توزیع تنش‌های پسامد که موجب خوردگی SSC می­گردد، برتر می­باشند. لذا برای انتخاب هر پروژه، تصمیم در خصوص انتخاب نوع لوله باید بر اساس شرایط خاص پروژه، توانایی سازندگان لوله­ها، شرایط فروش، تحویل و قیمت اتخاذ شود. توجه به این نکته نیز ضروری است که لوله­های اسپیرال مورد استفاده در صنعت نفت و گاز دارای ویژگی­های خاصی هستند و نباید این نوع تولیدات با لوله‌های مارپیچی صنایع آب­ و ­فاضلاب که ماشین­آلات آن در اکثر نقاط دنیا وجود دارد، یکسان فرض شود.

 

جایگاه لوله های درز جوش مارپیچی در صنایع نفت و گاز (گزارش کنفرانس)

طی سال‌های اخیر با افزایش هزینه انرژی و سوخت‌های فسیلی و کاهش منابع نفتی در کشورهای نفت­خیز جهان، تکنولوژی طراحی و ساخت خطوط لوله، توسعة چشمگیری یافته است، به‌طوریکه امروزه این تکنولوژی در منابع نفت و ­گاز حاوی گاز­ترش ( H۲S )، که در گذشته کمتر مورد توجه بودند، نیز استفاده می­گردد. در کنفرانس بین‌المللی جایگاه لوله‌های مارپیچی (اسپیرال)، که تیرماه سال جاری توسط شرکت پشتیبانی ساخت و تهیة کالای نفت تهران برگزار شد، ابعاد مختلف فنی و مهندسی این لوله‌ها در صنایع نفت و گاز مورد بررسی قرار گرفت که گزیدة نکات مطرح شده در آن در ادامه به‌نظر خوانندگان می‌رسد:

مهمترین سوالی که در این کنفرانس مطرح شد این بود که چرا صنعت نفت ایران از لوله­های درز­جوش مارپیچی به ندرت استفاده کرده است؟

دکتر جلیل فامیلی، عضو هیات علمی دانشکدة فنی دانشگاه تهران، در پاسخ به این سؤال اساسی، دو علت عمده را ذکر نمود:

اولاً، با توجه به اینکه شرکت لوله­سازی اهواز، به منظور تولید لوله­های مورد نیاز صنایع نفت و به‌خصوص پس از انقلاب اسلامی، نقش موثری در تامین نیازهای این صنعت ایفا نموده است، نیاز به خرید لوله از سایر تولید­کنندگان داخلی احساس نمی­شود.


ثانیاً، سازندگان لوله­های درز­جوش مارپیچی در داخل کشور، قبلاً لوله­های مذکور را به منظور مصارف آبرسانی تولید می­کردند. بنابراین، تجهیزات مربوط برای تست و اندازه­گیری آنها به منظور مصرف در صنایع نفت و گاز فراهم نبود.

دکتر فامیلی در ادامه تاکید کرد: "هم­اکنون شرکت ملی نفت ایران با توجه به اقتصاد­ی­تربودن لوله­های اسپیرال و پیشرفت‌های قابل ملاحظه در کارخانجات داخلی برای ساخت این لوله­ها، در صدد استفاده از آنها برآمده است. برای نمونه، می­توان به خط لولة گاز سرخس- مشهد اشاره کردکه با استفاده از لوله­های تولید داخل، مورد بهره­برداری قرار گرفت."

مهندس قدرت­الله فلاح، سرپرست امور تحقیقات و استانداردهای وزارت نفت نیز، در مورد استانداردهای نفت ایران (IPS) در ارتباط با لوله­های اسپیرال اظهار داشت: "استاندارد لوله­های فولادی برای خطوط انتقال، در سال 1376 با شماره IPS-M-PI-190 به صورت مکمل بر API SPEC5L تهیه شد. در آن زمان به دلیل تجربة اندک صنایع نفت در استفاده از لوله­های اسپیرال و عدم مطابقت تولیدات داخلی با استانداردهای معتبر جهانی، کاربرد این نوع لوله در صنایع نفت مورد تایید قرار نگرفت.

اما از سال 1378، با افزایش پروژه­های خط لولة نفت­ و گاز در داخل کشور، استفاده از این نوع لوله­ها مطرح شد. در این سال، کمیتة تخصصی لوله­کشی و خطوط لوله، طی جلسات متعددی که بعضاً با حضور تولید­کنندگان داخلی برگزار شد، نقاط قوت و ضعف لوله­های اسپیرال در مقایسه با لوله­های درز­جوش طولی را مورد بررسی قرارداد. متعاقب آن، بازدید­هایی از کارخانجات داخلی به عمل آمد. با مشاهدة ارتقای سطح کیفی تولیدات داخلی و امکان انجام کلیة آزمایش­های تعیین‌شده در استانداردهای مندرج، استاندارد IPS مورد تجدید­نظر قرار گرفت و کاربرد لوله­های اسپیرال، بنا به درخواست متقاضی تایید شد."

درخصوص ظرفیت تولید لوله‌های اسپیرال در داخل کشور، مهندس علی کلاهدوز اصفهانی معاون پشتیبانی وزارت نفت نیز گفت: "میزان تولید این لوله‌ها در 5 ساله گذشته 700 هزار تن بود و ظرفیت تولید آن نیز در سال گذشته به 300 هزار تن افزایش یافت."


وی با تاکید بر ضرورت به‌کارگیری تکنولوژی ساخت لوله‌های مارپیچی در صنایع نفت و گاز گفت: "اجرای برنامة مناسب می‌تواند ظرفیت تولید این لوله‌ها را به‌بیش از 500 هزار تن در سال برساند." وی اظهار داشت: "برنامه‌هایی در دست اجرا است تا تمامی نیاز صنایع نفت و گاز به لوله‌های اسپیرال از داخل کشور تامین شود." و در پایان افزود: "این لوله‌ها علاوه بر صنایع نفت و گاز، در صنایع آب و فاضلاب نیز مورد استفاده قرار گرفته و تاکنون هیچ مشکلی را هم پدید نیاورده است."

همچنین به نظر مهندس تقی امان‌پور، مدیرعامل شرکت پشتیبانی ساخت و تهیة کالای نفت، کم توجهی به سرمایه‌گذاری‌های نیمه‌کاره، بی‌توجهی به سرمایه‌گذاری‌های موجود و فقدان یک برنامة استراتژیک برای حل مسائل موجود، مشکل بنیادی صنعت کشور است. وی خاطر نشان ساخت: "با اینکه در کشور ظرفیت و توان ساخت انواع لوله‌ وجود دارد، نه تنها از ظرفیت جهت رفع نیاز موجود استفاده نمی‌شود، بلکه همچنان ما واردکنندة لوله هستیم."

 

 

جایگاه لوله های درز جوش مارپیچی در صنایع نفت و گاز (گزارش کنفرانس)

طی سال‌های اخیر با افزایش هزینه انرژی و سوخت‌های فسیلی و کاهش منابع نفتی در کشورهای نفت­خیز جهان، تکنولوژی طراحی و ساخت خطوط لوله، توسعة چشمگیری یافته است، به‌طوریکه امروزه این تکنولوژی در منابع نفت و ­گاز حاوی گاز­ترش ( H۲S )، که در گذشته کمتر مورد توجه بودند، نیز استفاده می­گردد. در کنفرانس بین‌المللی جایگاه لوله‌های مارپیچی (اسپیرال)، که تیرماه سال جاری توسط شرکت پشتیبانی ساخت و تهیة کالای نفت تهران برگزار شد، ابعاد مختلف فنی و مهندسی این لوله‌ها در صنایع نفت و گاز مورد بررسی قرار گرفت که گزیدة نکات مطرح شده در آن در ادامه به‌نظر خوانندگان می‌رسد:

مهمترین سوالی که در این کنفرانس مطرح شد این بود که چرا صنعت نفت ایران از لوله­های درز­جوش مارپیچی به ندرت استفاده کرده است؟

دکتر جلیل فامیلی، عضو هیات علمی دانشکدة فنی دانشگاه تهران، در پاسخ به این سؤال اساسی، دو علت عمده را ذکر نمود:

اولاً، با توجه به اینکه شرکت لوله­سازی اهواز، به منظور تولید لوله­های مورد نیاز صنایع نفت و به‌خصوص پس از انقلاب اسلامی، نقش موثری در تامین نیازهای این صنعت ایفا نموده است، نیاز به خرید لوله از سایر تولید­کنندگان داخلی احساس نمی­شود.


ثانیاً، سازندگان لوله­های درز­جوش مارپیچی در داخل کشور، قبلاً لوله­های مذکور را به منظور مصارف آبرسانی تولید می­کردند. بنابراین، تجهیزات مربوط برای تست و اندازه­گیری آنها به منظور مصرف در صنایع نفت و گاز فراهم نبود.

دکتر فامیلی در ادامه تاکید کرد: "هم­اکنون شرکت ملی نفت ایران با توجه به اقتصاد­ی­تربودن لوله­های اسپیرال و پیشرفت‌های قابل ملاحظه در کارخانجات داخلی برای ساخت این لوله­ها، در صدد استفاده از آنها برآمده است. برای نمونه، می­توان به خط لولة گاز سرخس- مشهد اشاره کردکه با استفاده از لوله­های تولید داخل، مورد بهره­برداری قرار گرفت."

مهندس قدرت­الله فلاح، سرپرست امور تحقیقات و استانداردهای وزارت نفت نیز، در مورد استانداردهای نفت ایران (IPS) در ارتباط با لوله­های اسپیرال اظهار داشت: "استاندارد لوله­های فولادی برای خطوط انتقال، در سال 1376 با شماره IPS-M-PI-190 به صورت مکمل بر API SPEC5L تهیه شد. در آن زمان به دلیل تجربة اندک صنایع نفت در استفاده از لوله­های اسپیرال و عدم مطابقت تولیدات داخلی با استانداردهای معتبر جهانی، کاربرد این نوع لوله در صنایع نفت مورد تایید قرار نگرفت.

اما از سال 1378، با افزایش پروژه­های خط لولة نفت­ و گاز در داخل کشور، استفاده از این نوع لوله­ها مطرح شد. در این سال، کمیتة تخصصی لوله­کشی و خطوط لوله، طی جلسات متعددی که بعضاً با حضور تولید­کنندگان داخلی برگزار شد، نقاط قوت و ضعف لوله­های اسپیرال در مقایسه با لوله­های درز­جوش طولی را مورد بررسی قرارداد. متعاقب آن، بازدید­هایی از کارخانجات داخلی به عمل آمد. با مشاهدة ارتقای سطح کیفی تولیدات داخلی و امکان انجام کلیة آزمایش­های تعیین‌شده در استانداردهای مندرج، استاندارد IPS مورد تجدید­نظر قرار گرفت و کاربرد لوله­های اسپیرال، بنا به درخواست متقاضی تایید شد."

درخصوص ظرفیت تولید لوله‌های اسپیرال در داخل کشور، مهندس علی کلاهدوز اصفهانی معاون پشتیبانی وزارت نفت نیز گفت: "میزان تولید این لوله‌ها در 5 ساله گذشته 700 هزار تن بود و ظرفیت تولید آن نیز در سال گذشته به 300 هزار تن افزایش یافت."


وی با تاکید بر ضرورت به‌کارگیری تکنولوژی ساخت لوله‌های مارپیچی در صنایع نفت و گاز گفت: "اجرای برنامة مناسب می‌تواند ظرفیت تولید این لوله‌ها را به‌بیش از 500 هزار تن در سال برساند." وی اظهار داشت: "برنامه‌هایی در دست اجرا است تا تمامی نیاز صنایع نفت و گاز به لوله‌های اسپیرال از داخل کشور تامین شود." و در پایان افزود: "این لوله‌ها علاوه بر صنایع نفت و گاز، در صنایع آب و فاضلاب نیز مورد استفاده قرار گرفته و تاکنون هیچ مشکلی را هم پدید نیاورده است."

همچنین به نظر مهندس تقی امان‌پور، مدیرعامل شرکت پشتیبانی ساخت و تهیة کالای نفت، کم توجهی به سرمایه‌گذاری‌های نیمه‌کاره، بی‌توجهی به سرمایه‌گذاری‌های موجود و فقدان یک برنامة استراتژیک برای حل مسائل موجود، مشکل بنیادی صنعت کشور است. وی خاطر نشان ساخت: "با اینکه در کشور ظرفیت و توان ساخت انواع لوله‌ وجود دارد، نه تنها از ظرفیت جهت رفع نیاز موجود استفاده نمی‌شود، بلکه همچنان ما واردکنندة لوله هستیم."

جایگاه لوله های درز جوش مارپیچی در صنایع نفت و گاز (گزارش کنفرانس)

طی سال‌های اخیر با افزایش هزینه انرژی و سوخت‌های فسیلی و کاهش منابع نفتی در کشورهای نفت­خیز جهان، تکنولوژی طراحی و ساخت خطوط لوله، توسعة چشمگیری یافته است، به‌طوریکه امروزه این تکنولوژی در منابع نفت و ­گاز حاوی گاز­ترش ( H۲S )، که در گذشته کمتر مورد توجه بودند، نیز استفاده می­گردد. در کنفرانس بین‌المللی جایگاه لوله‌های مارپیچی (اسپیرال)، که تیرماه سال جاری توسط شرکت پشتیبانی ساخت و تهیة کالای نفت تهران برگزار شد، ابعاد مختلف فنی و مهندسی این لوله‌ها در صنایع نفت و گاز مورد بررسی قرار گرفت که گزیدة نکات مطرح شده در آن در ادامه به‌نظر خوانندگان می‌رسد:

مهمترین سوالی که در این کنفرانس مطرح شد این بود که چرا صنعت نفت ایران از لوله­های درز­جوش مارپیچی به ندرت استفاده کرده است؟

دکتر جلیل فامیلی، عضو هیات علمی دانشکدة فنی دانشگاه تهران، در پاسخ به این سؤال اساسی، دو علت عمده را ذکر نمود:

اولاً، با توجه به اینکه شرکت لوله­سازی اهواز، به منظور تولید لوله­های مورد نیاز صنایع نفت و به‌خصوص پس از انقلاب اسلامی، نقش موثری در تامین نیازهای این صنعت ایفا نموده است، نیاز به خرید لوله از سایر تولید­کنندگان داخلی احساس نمی­شود.


ثانیاً، سازندگان لوله­های درز­جوش مارپیچی در داخل کشور، قبلاً لوله­های مذکور را به منظور مصارف آبرسانی تولید می­کردند. بنابراین، تجهیزات مربوط برای تست و اندازه­گیری آنها به منظور مصرف در صنایع نفت و گاز فراهم نبود.

دکتر فامیلی در ادامه تاکید کرد: "هم­اکنون شرکت ملی نفت ایران با توجه به اقتصاد­ی­تربودن لوله­های اسپیرال و پیشرفت‌های قابل ملاحظه در کارخانجات داخلی برای ساخت این لوله­ها، در صدد استفاده از آنها برآمده است. برای نمونه، می­توان به خط لولة گاز سرخس- مشهد اشاره کردکه با استفاده از لوله­های تولید داخل، مورد بهره­برداری قرار گرفت."

مهندس قدرت­الله فلاح، سرپرست امور تحقیقات و استانداردهای وزارت نفت نیز، در مورد استانداردهای نفت ایران (IPS) در ارتباط با لوله­های اسپیرال اظهار داشت: "استاندارد لوله­های فولادی برای خطوط انتقال، در سال 1376 با شماره IPS-M-PI-190 به صورت مکمل بر API SPEC5L تهیه شد. در آن زمان به دلیل تجربة اندک صنایع نفت در استفاده از لوله­های اسپیرال و عدم مطابقت تولیدات داخلی با استانداردهای معتبر جهانی، کاربرد این نوع لوله در صنایع نفت مورد تایید قرار نگرفت.

اما از سال 1378، با افزایش پروژه­های خط لولة نفت­ و گاز در داخل کشور، استفاده از این نوع لوله­ها مطرح شد. در این سال، کمیتة تخصصی لوله­کشی و خطوط لوله، طی جلسات متعددی که بعضاً با حضور تولید­کنندگان داخلی برگزار شد، نقاط قوت و ضعف لوله­های اسپیرال در مقایسه با لوله­های درز­جوش طولی را مورد بررسی قرارداد. متعاقب آن، بازدید­هایی از کارخانجات داخلی به عمل آمد. با مشاهدة ارتقای سطح کیفی تولیدات داخلی و امکان انجام کلیة آزمایش­های تعیین‌شده در استانداردهای مندرج، استاندارد IPS مورد تجدید­نظر قرار گرفت و کاربرد لوله­های اسپیرال، بنا به درخواست متقاضی تایید شد."

درخصوص ظرفیت تولید لوله‌های اسپیرال در داخل کشور، مهندس علی کلاهدوز اصفهانی معاون پشتیبانی وزارت نفت نیز گفت: "میزان تولید این لوله‌ها در 5 ساله گذشته 700 هزار تن بود و ظرفیت تولید آن نیز در سال گذشته به 300 هزار تن افزایش یافت."


وی با تاکید بر ضرورت به‌کارگیری تکنولوژی ساخت لوله‌های مارپیچی در صنایع نفت و گاز گفت: "اجرای برنامة مناسب می‌تواند ظرفیت تولید این لوله‌ها را به‌بیش از 500 هزار تن در سال برساند." وی اظهار داشت: "برنامه‌هایی در دست اجرا است تا تمامی نیاز صنایع نفت و گاز به لوله‌های اسپیرال از داخل کشور تامین شود." و در پایان افزود: "این لوله‌ها علاوه بر صنایع نفت و گاز، در صنایع آب و فاضلاب نیز مورد استفاده قرار گرفته و تاکنون هیچ مشکلی را هم پدید نیاورده است."

همچنین به نظر مهندس تقی امان‌پور، مدیرعامل شرکت پشتیبانی ساخت و تهیة کالای نفت، کم توجهی به سرمایه‌گذاری‌های نیمه‌کاره، بی‌توجهی به سرمایه‌گذاری‌های موجود و فقدان یک برنامة استراتژیک برای حل مسائل موجود، مشکل بنیادی صنعت کشور است. وی خاطر نشان ساخت: "با اینکه در کشور ظرفیت و توان ساخت انواع لوله‌ وجود دارد، نه تنها از ظرفیت جهت رفع نیاز موجود استفاده نمی‌شود، بلکه همچنان ما واردکنندة لوله هستیم."

 

جایگاه لوله های درز جوش مارپیچی در صنایع نفت و گاز (گزارش کنفرانس)

طی سال‌های اخیر با افزایش هزینه انرژی و سوخت‌های فسیلی و کاهش منابع نفتی در کشورهای نفت­خیز جهان، تکنولوژی طراحی و ساخت خطوط لوله، توسعة چشمگیری یافته است، به‌طوریکه امروزه این تکنولوژی در منابع نفت و ­گاز حاوی گاز­ترش ( H۲S )، که در گذشته کمتر مورد توجه بودند، نیز استفاده می­گردد. در کنفرانس بین‌المللی جایگاه لوله‌های مارپیچی (اسپیرال)، که تیرماه سال جاری توسط شرکت پشتیبانی ساخت و تهیة کالای نفت تهران برگزار شد، ابعاد مختلف فنی و مهندسی این لوله‌ها در صنایع نفت و گاز مورد بررسی قرار گرفت که گزیدة نکات مطرح شده در آن در ادامه به‌نظر خوانندگان می‌رسد:

مهمترین سوالی که در این کنفرانس مطرح شد این بود که چرا صنعت نفت ایران از لوله­های درز­جوش مارپیچی به ندرت استفاده کرده است؟

دکتر جلیل فامیلی، عضو هیات علمی دانشکدة فنی دانشگاه تهران، در پاسخ به این سؤال اساسی، دو علت عمده را ذکر نمود:

اولاً، با توجه به اینکه شرکت لوله­سازی اهواز، به منظور تولید لوله­های مورد نیاز صنایع نفت و به‌خصوص پس از انقلاب اسلامی، نقش موثری در تامین نیازهای این صنعت ایفا نموده است، نیاز به خرید لوله از سایر تولید­کنندگان داخلی احساس نمی­شود.


ثانیاً، سازندگان لوله­های درز­جوش مارپیچی در داخل کشور، قبلاً لوله­های مذکور را به منظور مصارف آبرسانی تولید می­کردند. بنابراین، تجهیزات مربوط برای تست و اندازه­گیری آنها به منظور مصرف در صنایع نفت و گاز فراهم نبود.

دکتر فامیلی در ادامه تاکید کرد: "هم­اکنون شرکت ملی نفت ایران با توجه به اقتصاد­ی­تربودن لوله­های اسپیرال و پیشرفت‌های قابل ملاحظه در کارخانجات داخلی برای ساخت این لوله­ها، در صدد استفاده از آنها برآمده است. برای نمونه، می­توان به خط لولة گاز سرخس- مشهد اشاره کردکه با استفاده از لوله­های تولید داخل، مورد بهره­برداری قرار گرفت."

مهندس قدرت­الله فلاح، سرپرست امور تحقیقات و استانداردهای وزارت نفت نیز، در مورد استانداردهای نفت ایران (IPS) در ارتباط با لوله­های اسپیرال اظهار داشت: "استاندارد لوله­های فولادی برای خطوط انتقال، در سال 1376 با شماره IPS-M-PI-190 به صورت مکمل بر API SPEC5L تهیه شد. در آن زمان به دلیل تجربة اندک صنایع نفت در استفاده از لوله­های اسپیرال و عدم مطابقت تولیدات داخلی با استانداردهای معتبر جهانی، کاربرد این نوع لوله در صنایع نفت مورد تایید قرار نگرفت.

اما از سال 1378، با افزایش پروژه­های خط لولة نفت­ و گاز در داخل کشور، استفاده از این نوع لوله­ها مطرح شد. در این سال، کمیتة تخصصی لوله­کشی و خطوط لوله، طی جلسات متعددی که بعضاً با حضور تولید­کنندگان داخلی برگزار شد، نقاط قوت و ضعف لوله­های اسپیرال در مقایسه با لوله­های درز­جوش طولی را مورد بررسی قرارداد. متعاقب آن، بازدید­هایی از کارخانجات داخلی به عمل آمد. با مشاهدة ارتقای سطح کیفی تولیدات داخلی و امکان انجام کلیة آزمایش­های تعیین‌شده در استانداردهای مندرج، استاندارد IPS مورد تجدید­نظر قرار گرفت و کاربرد لوله­های اسپیرال، بنا به درخواست متقاضی تایید شد."

درخصوص ظرفیت تولید لوله‌های اسپیرال در داخل کشور، مهندس علی کلاهدوز اصفهانی معاون پشتیبانی وزارت نفت نیز گفت: "میزان تولید این لوله‌ها در 5 ساله گذشته 700 هزار تن بود و ظرفیت تولید آن نیز در سال گذشته به 300 هزار تن افزایش یافت."


وی با تاکید بر ضرورت به‌کارگیری تکنولوژی ساخت لوله‌های مارپیچی در صنایع نفت و گاز گفت: "اجرای برنامة مناسب می‌تواند ظرفیت تولید این لوله‌ها را به‌بیش از 500 هزار تن در سال برساند." وی اظهار داشت: "برنامه‌هایی در دست اجرا است تا تمامی نیاز صنایع نفت و گاز به لوله‌های اسپیرال از داخل کشور تامین شود." و در پایان افزود: "این لوله‌ها علاوه بر صنایع نفت و گاز، در صنایع آب و فاضلاب نیز مورد استفاده قرار گرفته و تاکنون هیچ مشکلی را هم پدید نیاورده است."

همچنین به نظر مهندس تقی امان‌پور، مدیرعامل شرکت پشتیبانی ساخت و تهیة کالای نفت، کم توجهی به سرمایه‌گذاری‌های نیمه‌کاره، بی‌توجهی به سرمایه‌گذاری‌های موجود و فقدان یک برنامة استراتژیک برای حل مسائل موجود، مشکل بنیادی صنعت کشور است. وی خاطر نشان ساخت: "با اینکه در کشور ظرفیت و توان ساخت انواع لوله‌ وجود دارد، نه تنها از ظرفیت جهت رفع نیاز موجود استفاده نمی‌شود، بلکه همچنان ما واردکنندة لوله هستیم."